储油罐施工方案样本.docx

9.资料内容仅供您学习参考，如有不当或者侵权，请联系改正或者删除。 9. 资料内容仅供您学习参考，如有不当或者侵权，请联系改正或者删除。 第二章主要施工方案 2．l 总体施工方案 3 台 10 万立方米油罐采用外脚手架正装自动焊工艺 , 施工程序如图一所示。采用如上工艺具备以下特点 : 1．施工主线条短。罐壁组装在外脚手架上施工。罐内罐底、 单盘、 船舱能够另成为一条副线 , 二者能够同时施工以缩短工期。 船舱能够直接在罐内施工 , 解决了因罐的地理位置不理想而出现的船舶吊装问题。 外脚手架正装自动焊工艺 a 本工程 3 台 100000m3 外浮顶油罐采用外脚手架正装自动焊工艺进行施工 , 本方案的施工原理图和施工工艺流程图如后图所示。 b 罐底板安装用 25 吨汽车吊直接开到油罐基础上进行罐底板的铺设。 c 罐壁板的安装操均使用罐外侧的满堂红脚手架在罐外侧进行 , 罐内的打磨、 补焊、 探伤和返修均使用活动小车。 罐底板等预制在平面图中所示的镇海预制场进行 , 单盘板预制、 船舱板预制、 抗风圈预制、 加强圈预制、 转动浮梯盘梯预制、 船舱顶制、 船舱组装、 量油管和导 向管组装在算山油罐区内的预制厂内进行 , 罐壁板的预制采用龙门自动切割机和 滚板机, 采用切割下料和坡口加工一次成型的工艺。 d 罐壁组装后进行防癌作业 : 喷砂除锈、 刷漆。( 壁板预制成形后四日 50mm打磨并刷可焊性涂料。 ) e 罐壁采用净料法进行下料和安装 , 立缝采用 E型龙门板无定位焊工艺进行组对。 f 浮盘的每台罐 42 个船舱采用在现场预制场先预制成 21 段( 两个船舱为一段 ) , 然后吊到罐内安装方法。 g 浮顶的安装采用专用胎具 , 把整个浮顶架起来 , 使浮顶上下能够同时作业。 h 立缝坡口为内侧” V”型坡口 , 环缝坡口为内大外小的” K”型坡口。i 90 ％以上焊缝采用自动焊机进行焊接 : 立缝: 采用 VEGA－VB 焊丝振动式高频气电立焊机进行一次焊接成形工艺 测量部位长 度 AB 、 CD 测量部位 长 度 AB 、 CD 对角线之差 AD-BC 宽度 AC、 BD、 EF 允许偏差 ( mm) ±2 ≤3 ±2 外脚手架正装自动焊施工工艺流程图 基础验收 罐底、 壁板、 船 边缘板组对 喷砂除锈刷底漆 基础验收 中幅板铺设 第一节壁板组焊 中幅板组焊 第二节壁板组焊 单盘胎具安装 大角缝焊接 第三节壁板组焊 单盘组对、 焊接 边缘板剩余焊缝 第四节壁板组焊 龟甲缝焊接 船舱胎具安装 第五节壁板组焊 船舱组焊 第六节壁板组焊 第五节加强圈组 船舱和单盘组焊 第七节壁板组焊 环缝: 采用 AGW一 IS/N 横焊机进行焊接 ; 焊接程序是先内后外 ; 大角缝: 采用 CO2+药芯焊丝气保焊打底 +角向埋弧焊填充、 盖面焊接 ; 罐底板: 采用埋弧自动焊焊接 ; 浮顶: 采用 CO2+药芯焊丝气深焊焊接。 预制方案 2．2．l 罐底预制 a．罐底预制 : 主要是弓形边缘板和中幅边缘板的切割。罐底中幅板、 罐底边缘板采用净料预制技术 , 罐底中幅板、 边缘板采用半自动火焰切割机切割。 b．弓形边缘板尺寸允许偏差 首先根据收缩量、 罐底坡度等因素算出罐底板的放大余量 , 再根据来料的钢板几何尺寸绘制排板图 , 按排板图位置 , 标注板号。安装时对号入座。预制深度 以排板图上的单块板为单位 , 完成其复验、 平板、 切割、 除锈、 检验、 防腐、编号等工作。罐底板的下料几何尺寸均按排板图进行 , 所有罐底板与基础接触的 一面除边缘 50mm以外全部按设计要求涂上防腐涂料。罐底板预制程序如下 : 板材验收检查 板材验收检查 排板 放样号线、 编 涂防腐涂料 坡口及周边检验 直口、 坡口切 2．2．2 浮顶预制 a．浮顶预制主要有两个部分 : 单盘预制、 船舱预制 ( 含中心船舱预制 ) 。 浮顶预制分为两个阶段进行。第一阶段 : 单盘、 船舱以板块为单位在预制厂预制成单件 ; 第二阶段为船舱的拼装 , 在现场预制场临时钢平台专用股具上进行 , 组与组分界处上的船舱盖板待以后组装后再现场安装。 船舱组装程序如下 : 专用胎具制作 专用胎具制作 船舱底板放样 船舱底板敷设焊接 船舱立柱组焊 内外侧板、 隔板、 底板真空试漏 加强筋与底板组焊 焊缝煤油试漏 船舱盖板、 人孔安 气密试验 防腐刷油及编号 2．2．3 壁板预制 a．壁板预制主要为板料检验、 切割下料和滚圆过程 , 由机械厂预制