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4 均衡化生产;;4.1 均衡化生产概念;;; 为避免浪费,后道工序不应采用集中连续的顺序装备同一产品,而应采用在某一时间单位内各品种出现的比率均等的顺序进行装配(采用混流生产),即均衡化生产。这样前道工序的负荷就会减少,每日平均生产成为可能。如下图:;均衡化生产概念;4.2 总量均衡;总量均衡案例分析; 如果采用总量均衡的办法,是日产量保持一致,即每天生产20台,
则可以按这个产量准备人员以及生产要素。这样,总产量没有减少,
人员以及生产要素却可以减少1/3,成本也就随之降低。; 实施总量均衡后,虽然每天按照相同的数量准备人员及生产要素,但需求仍有可能产生波动,可分为短期波动和长期波动两种情况。; 对于周期性的大幅波动,则需要重新进行总量均衡配置生产要素,而进行产品总量均衡的周期由产品特点及工厂管理能力而定:产品需求量波动频繁则调整也应频繁进行,
工厂管理能力强则可以在需要的时候及时调整;
如果不强则只能允许浪费的存在或供不应求。; 如果完全按照准时化生产,则会产生生产要素配置的浪费;
如果不按准时化生产,则会产生库存浪费。
因而要权衡产能损失与库存浪费的最佳平衡点。根据经验,日产量允许存在着一定的变化幅度,但为保持人员和设备的稳定性,应把振幅控制在20%之内。;;4.3 品种均衡;传统的生产排程; 一个月20天每天重复1次,共20次,就可以每天生产出X、Y、Z产品,产品积压与短缺的情况将大大减少生产资源利用率也将提高。但是应当设法减少每天作业转换的辅助时间。;某日生产计划;例如,X、Y、Z三种产品各由A、B、C三种零件组成,如下表:; 如果1天内产品X、Y、Z按照5:3:2的比例进行轮番生产,1/10个
工作日重复1次,则1/10个工作日内各个零部件的消耗速率就相同。; 按品种均衡就是要在一定的周期内各品种出现比率是均等的,并
且时间、周期尽可能缩短,尽量细化观察标准,如下图,这样使产品
瞬时生产数量波动尽可能控制到最小程度。;按不同时间单位均衡的实例; 某汽车装配线装配A、B两种车型,装配顺序是4个A型车和2个B型
车循环。装配线和部件线的生产节拍都是4min,生产部件A和B的工序都
需要两名操作工。由于车型的不同而需要不同的部件,即装配A型车需
要用到A部件,装配B型车需要用到B部件,如下图所示。;(1)如果按照准时化的生产要求进行生产,当后工序装配线装配B型车
时,需要使用B部件,则生产A部件的生产线等待,反之亦然,这样就造
成了等待的浪费。;(3)为了解决上述问题,如果将部件线的生产节拍调整到8min,各工
位无等待现象,并且生产能力配置可减少50%(如部件线操作人员只
需1人)。但是后工序的装配线在使用其中一种部件时,另一种部件
会有中间库存。例如,后工序的装配线在使用部件B时,A部件线还在
生产,但A部件并未领取,因此出现中间库存,最多时会出现2个A部件。;(4)若对后工序进行品种均衡,按照“A—B—A—B—A…”循环顺序进行生产,这样可消除库存和等待,同时生产能力配置可减少50%。; 下图为生产a、b、c三种车型的装配线。a车型作业时间是4.2min,b车
型3.8min,c车型4.0min。根据生产需求,装配线的平均节拍是4min,如
果采取连续生产方式,如图a)所示。整个装配线需要按最大节拍4.2min
(生产a车型)配置人员,但当最小节拍3.8min(生产b车型)时则会产生
等待,从而造成人员浪费。;对装配线生产进行配种均衡即采用混流生产如b)所示。;;;重视事前训练,避免实际操作中错误的出现。
企业必须采用快速装换技术补偿因切换次数增加而产生的时间损失。
考虑设计通用的工装、夹具来整合不同的产品,以配合适当的机器设
备,一般以引入应用柔性生产系统(FMS)和成组技术(GT)的生产机
器配置技术为宜。
针对市场需求量与生产量差异较大的问题,可采用两种方法;
;4.4 均衡生产实施; 1、制定生产节拍;例:仍以X、Y、Z三种产品为例。假设一天工作时间为8小时,则产品X、
Y、Z节拍分别为9.6min, 16min ,24min,各产品平均节拍为4.8min。可以
看出,均衡生产可以理解为在当月里,用与各种产品的平均销售速度同步
进行生产。; 轮排图就是生产中各品种及生产数的排列图,它形象地描述了各
品种的生产排列。; 在实际生产中,可能会发生延迟情况,为了增加生产安排的灵活性,可以增设一个自由位。;在产品品种较多的情况下,采用ABC分类法进行排产。具体步骤如下例:; 1)对各规格产品进行ABC分析,设定A为50%以上的生产量
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