第6章曲木家具生产工艺.pptx

家具制造工艺学§6 曲木家具生产工艺[本章重点]　一、木材弯曲原理　二、薄板弯曲胶合工艺　三、锯口弯曲工艺　四、V形槽弯曲工艺　五、影响木材弯曲质量因素§6 弯曲零部件加工[本章内容]　6.1　实木方材弯曲　6.2　薄板弯曲胶合　6.3　锯口弯曲　6.4 　V形槽弯曲　6.5　模压成型　曲线形零部件的加工方法：锯制加工、加压弯曲加工。　锯制加工：用小带锯锯成弯曲形状的毛料。大量纤维被割断，毛料强度降低，涂饰质量差，出材率低。　加压弯曲加工(弯曲成型)：用加压的方法把方材、薄木(单板)或碎料(刨花、纤维)制成各种曲线形的零部件。　方材弯曲、薄板胶合弯曲、锯口弯曲和V形槽弯曲。　§6.1 实木方材弯曲6.1.1　实木弯曲原理6.1.2　弯曲工艺 6.1.3　影响实木弯曲质量的因素　6.1.1　实木弯曲原理　中性层：纤维不受拉伸应力，　不受压缩应力。　应力分布：　相对拉伸形变：弯曲性能：　弯曲性能由相对形变ε确定；ε1 ，ε2。　弯曲性能：树种顺纹拉伸形变ε1(%)顺纹压缩形变ε2(%)气干材蒸煮材气干材蒸煮材针叶材和软阔叶材0.75-11.5-21-25-7硬阔叶材2-325-30　气干材弯曲性能：　软化处理后： 　　两项措施：　1.实木软化处理、提高其塑性；　2.采用0.2-2.5mm的不锈钢带或铝合金带等金属带紧贴于被弯材料的受拉面，使其构成整体后再进行弯曲。　　用金属夹板弯曲的木材伸长和压缩6.1.2　弯曲工艺 　工艺过程：方材软化处理后，在弯曲力矩作用下弯曲成要求的曲线形状的过程。主要包括下列工序：毛料选择和加工、软化处理、弯曲、干燥定型。　1.毛料选择和加工　树种、材质、含水率和表面加工等。　2.软化处理　目的：使木材具有暂时的可塑性，使木材在较小力的作用下能按要求变形，并在变形状态下重新恢复木材原有的刚性、强度。　方法：物理方法和化学方法两类。　蒸煮法、高频加热法、微波加热法 ； 　液态氨处理法、气态氨处理法。　蒸煮法：把木材放在蒸煮锅内通入饱和蒸汽进行蒸煮。蒸煮锅　3.加压弯曲　利用模具、钢带等用手工及机械的方法将已软化好的木材加压弯曲成要求的形状。手工弯曲 　机械弯曲　4.干燥定型 　将弯曲状态下的木材干燥到含水率为10％左右，使其弯曲变形固定下来。　方法：窑干法定型、自然干燥法定型、高频干燥定型和微波干燥定型。 　思考？ 为什么干燥能定型？原理是什么？ 弯 曲 部 件 加 工 工6.1.3　影响实木弯曲质量的因素　1.树种　　2.含水率　3.木材缺陷　　4.年轮方向　5.木材温度(重要因素)　　6.弯曲工艺　1)弯曲速度　2)干燥定型方法　　3)弯曲时夹具端面的压力　§6.2 薄板弯曲胶合6.2.1　工艺特点6.2.2　工艺6.2.3　质量的影响因素　薄板弯曲胶合：将一叠涂过胶的薄板按要求配成一定厚度的板坯，然后放在特别的模具中加压弯曲、胶合和定型制得曲线形零部件的加工过程。　　6.2.1　薄板弯曲胶合的工艺特点　1.制造形状复杂的零部件　弯曲件：曲率半径为60mm，厚度为25mm　　弯曲性能：实木、　　厚度为1mm多层薄板、　形状：L形、V形、U形、S形、S形、Z形等。薄板弯曲胶合工艺原理 　2.节约木材和提高木材利用率　树种增多、提高30%。　3.工艺简单、生产效率高　工时可减少1/3。　“椅背－椅座－椅腿”　4.具有足够的强度、形状尺寸稳定性好　5.可制成拆装式家具，便于生产、贮存、包装、运输和销售。　　6.2.2　薄板弯曲胶合的工艺　工艺流程：　1.薄板准备　1)薄板种类及选择　　单板树种、树种选择与搭配。　2)薄板制作　单板厚度：刨切，0.3-1mm；旋切，1-3mm。 　3)薄板干燥　控制在6%-12%、最大不能超过14%。 　　2.涂胶组坯　1)涂胶　　2)组坯Δ　压缩率：　n－薄板层数；s－薄板厚度　　h－弯曲件厚度。　Δ=8%-30% 　　配坏方法：　平行配置：如桌椅腿。　交叉配置：如椅背和大面积部件。　混合配置：如椅背－椅座－椅腿一体部件。　3)陈化时间　单板涂胶后到开始胶压时所放置的时间。　目的：　1.胶液流展，湿润单板，形成均匀连续的胶层；　2.胶液中一部分水蒸发或渗入单板使其粘度增大，避免热压时透胶；　3.使板坯内含水率均匀，防止热压时鼓泡。　陈化时间：5-15min。 　　3.胶合弯曲　使放在模具中的板坯在外力作用下，产生弯曲变形，并使胶粘剂在单板变形状态固化，制成所需的胶合弯曲件。　胶合弯曲时需要模具和压机，以对板坯加压变形，同时还需加热以加速胶粘剂固化。　胶合弯曲设备　两类：硬模胶合弯曲；　一个硬模和一个软模胶合弯曲。　根据部件的形状不同：一次加压和分段加压。 　(1)硬模胶合弯曲　(2)软模胶合弯曲阳模硬模一次加压弯曲硬模胶合弯曲　　分段加压设备单囊式弹性压模弯曲软模加压弯曲软模