知识的力量是伟大的SPC.pptx

SPC(Statistical Process Control) 统计制程控制PDCA循环在计划阶段的任务 步骤关键应用工具现状调查原因分析确定要因制订对策找出存在的 主要问题找出影响的全部原因 从中找出主要原因 针对制订措施计划柏拉图因果图柏拉图对策表\日本质量管理专家田口的论断田口强调：解决质量问题不要刻意追求完全彻底，要通过多次PDCA循环逼近完全彻底1）宁愿1~2个月的时间解决问题的80%，也不愿用1~2年的时间解决问题的90%2）连续的PDCA循环，逼近于完全彻底解决质量问题目 录1 SPC的产生2 SPC的作用3 SPC常用术语解释4 持续改进及统计过程控制概述 a 制程控制系统 b 变差的普通及特殊原因 c 局部措施和系统措施 d 过程控制和过程能力 e 过程改进循环及过程控制 f 控制图5 控制图的类型6 控制图的选择方法7 计量型数据控制图 a 与过程有关的控制图 b 使用控制图的准备 c X-R 图 d X- s 图 e ?X- R图 f X-MR图8 计数型数据控制图 a p 图 b np 图 c c 图 d u 图9. 直方圖1.SPC的产生 工业革命以后， 随着生产力的进一步发展，大规模生产的形成，如何控制大批量产品质量成为一个突出问题，单纯依靠事后检验的质量控制方法已不能适应当时经济发展的要求，必须改进质量管理方式。于是，英、美等国开始着手研究用统计方法代替事后检验的质量控制方法。 1924年，美国的休哈特博士提出将3Sigma原理运用于生产过程当中，并发表了著名的“控制图法”，对过程变量进行控制，为统计质量管理奠定了理论和方法基础。2.SPC的作用1、确保制程持续稳定、可预测。2、提高产品质量、生产能力、降低成本。3、为 制程分析 提供依据。4、区分变差的 特殊原因 和 普通原因，作为采取 局部 措施或对 系统 采取措施的指南。3.SPC常用术语解释名称解释平均值（X）一组测量值的均值极差（Range）一个子组、样本或总体中最大与最小值之差σ（Sigma）用于代表标准差的希腊字母S 标准差(Standard Deviation)过程输出的分布宽度或从过程中统计抽样值（例如：子组均值）的分布宽度的量度，用希腊字母σ或字母s（用于样本标准差）表示。T 分布宽度（Spread）一个分布中从最小值到最大值之间的间距中位数 ?x将一组测量值从小到大排列后，中间的值即为中位数。如果数据的个数为偶数，一般将中间两个数的平均值作为中位数。X 单值（Individual）一个单个的单位产品或一个特性的一次测量，通常用符号 X 表示。3.SPC常用术语解释名称解释CL 中心线（Central Line）控制图上的一条线，代表所给数据平均值。过程均值（Process Average）一个特定过程特性的测量值分布的位置即为过程均值，通常用 X 来表示。链（Run）控制图上一系列连续上升或下降，或在中心线之上或之下的点。它是分析是否存在造成变差的特殊原因的依据。变差（Variation）过程的单个输出之间不可避免的差别；变差的原因可分为两类：普通原因和特殊原因。特殊原因（Special Cause）一种间断性的，不可预计的，不稳定的变差根源。有时被称为可查明原因，它存在的信号是：存在超过控制限的点或存在在控制限之内的链或其它非随机性的图形。3.SPC常用术语解释名称解释普通原因（Common Cause）造成变差的一个原因，它影响被研究过程输出的所有单值；在控制图分析中，它表现为随机过程变差的一部分。过程能力 CPK (Process Capability)是指按标准偏差为单位来描述的过程均值和规格界限的距离，用CPK来表示。MR 移动极差（Moving Range)两个或多个连续样本值中最大值和最小值之差。4 持续改进及统计过程控制概述a.制程控制系统 有反馈的过程控制系统模型 过程的呼声 人 设备 材料 方法 产品或 环境 服务 输入 过程/系统 输出 顾客的呼声统计方法我们工作的方式/资源的融合顾客识别不断变化的需求量和期望b.变差的 普通原因 和 特殊原因 普通原因：是指过程在受控的状态下，出现的具有稳定的且可重 复的分布过程的变差的原因。普通原因表现为一个稳 系统的偶然原因。只有过程变差的普通原因存在且不 改变时，过程的输出才可以预测。 （导