第三章冲压工艺及模具设计课件.pptx

;学习内容 1、了解冲裁变形规律和冲裁件质量的影响因素 2、掌握冲裁间隙 3、掌握冲裁工艺性分析、工艺设计和工艺计算 4、掌握冲裁模工作部分尺寸计算方法和排样设计 5、了解冲裁模具分类 6、掌握冲裁模典型结构及特点;3.1 冲裁变形过程分析 3.2 冲裁件质量分析及冲裁间隙 3.3 冲裁件工艺性分析 3.4 凸模和凹模工作部分尺寸计算 3.5 冲裁力的计算 3.6 冲裁工件的排样方法 3.7 冲裁模具分类 3.8 单工序模的典型结构 3.9 连续冲裁模的典型结构 3.10 复合冲裁模的典型结构 3.11 精密冲裁及精密冲裁模具 3.12 其他冲裁模具;3.1 冲裁变形过程分析 普通冲裁工作(如图3-1）。 ;普通冲裁板料分离过程 (如图3-2)。 1.弹性变形阶段 → 板料产 生弹性压缩、弯曲和拉伸等变形。 2.塑性变形阶段 → 板料的 应力达到屈服极限，板料开始产 生塑性剪切变形。 3.断裂分离阶段 → 已成形 的裂纹沿最大剪应变速度方向向 材料内延伸，呈楔形状发展。;冲裁件断面质量 断面特征（如图3-3） （1）圆角带。 （2）光亮带。 （3）断裂带。 （4）毛 刺。;3.2 冲裁件质量分析及冲裁间隙 3.2.1 冲裁件质量分析 1.尺寸精度：指冲裁件的实际尺寸与基本尺寸的差值，差值越小则精度越高。 　 影响因素： (1)冲裁模的制造精度。 （2）材料性质。 塑性好的材料，裂纹出现较迟，材料被剪切的深度较大，光亮带较大，断裂带较小，但塌角及毛刺高度相应增大。反之，光亮带较小，断裂带增大，塌角及毛刺较小。 弹性变形大小不同，导致回弹量不同。 （3）冲裁间隙。 过大：使制件的尺寸向实体方向收缩； 过小：使制件的尺寸向实体反方向收缩； （4）冲裁件的形状。; 2.断面质量 冲裁间隙对断面质量起决定作用。 过大：板料受拉、弯的作用加大，光亮带高度缩短，断裂带高度增加，有明显的拉断毛刺，冲裁件平面产生穹弯现象。 过小：存在二次剪切，二个光亮带，对模具挤压作用加大，有较尖锐的毛刺。 3.毛刺 产生毛刺的原因： （1）冲裁间隙 过大：拉断毛刺； 过小：尖锐毛刺； 分布不均：局部毛刺。 （2）凸模或凹模刃口磨钝后形成圆角，这是产生毛刺的主要原因。;3.2.2 冲裁间隙 冲裁间隙是指冲裁凸、凹模之间工作部分的尺 寸之差。 ;冲裁间隙的选择原则： 对断面质量没有严格要求的，尽可能选大些； 要求较高时应选择较小的间隙值； 计算时用最小合理间隙值计算。 间隙值的确定： 1.理论计算法。 2.经验确定法。 3.查表法。 生产上一般采用查表法。;3.3 冲裁件工艺性分析 冲裁件的工艺性是指冲裁件对冲压工艺的适应性能，即冲裁件的结构形状、尺寸大小、工件精度等对冲裁加工难易程度的影响。 影响冲裁件工艺性的主要因素： 1.冲裁件形状与尺寸 （1）冲裁件的结构形状应力求简单、对称。 （2）应避免尖角，并以圆角过渡。 （3）孔径不能过小。 （4）孔间距、孔壁与孔壁之间的最小距离不应太小。 ; （5）在弯曲或拉深零件上冲孔时，其孔壁与零件直壁之间应保持一定的距离。 ; （6）零件外形应尽量采用少、无废料结构设计。 （7）零件的结构尺寸应尽可能设计成对称形或互成比例。 ; 2.冲裁件的精度 对于普通冲裁，冲裁件的尺寸精度在IT10～IT11以下，粗糙度高于Ra12.5μm。 　冲孔精度可比落料精度高一级。 ３．冲裁件的尺寸基准 　　 冲裁件的尺寸基准应尽可能和制模时的定位基准重合，孔位置尺寸基准应尽量选择在冲裁过程中始终不参加变形的面或线上。 ;3.4 凸模和凹模工作部分尺寸计算 3.4.1 工作部分尺寸计算原则 观察冲裁件，寻找计算的依据，根据观察的结果确定工作部分尺寸计算原则： 落料时，应先确定凹模工作部分尺寸，间隙取在凸模上。 冲孔时，应先确定凸模工作部分尺寸，间隙取在凹模上。 凸、凹模的制造公差一般应比冲裁件本身所要求的精度高2～3级。;第三章 冲裁工艺及冲裁模具;第三章 冲裁工艺及冲裁模具;（3）同一工步冲出冲裁件上两个以上孔时，因凹孔模磨损后孔尺寸不变，故凹模型孔中心距可按下式确定： Ld=(Lmin+0.5Δ)± Δ/8 Ld：凹模型孔中心距（mm）； Lmin：冲裁件孔心距的最小极限尺寸（mm）；