瓶口内径不良的原因及对策.docx

瓶口内径不良的原因及对策 吹一吹法瓶罐产品的口内径如果没有控制在有效的标准范围内，对于 采用内塞密封的产品，口内径偏大将出现空封不严产生漏气、渗漏现象， 导致内容物变质；口内径偏小将出现密封不到位、损伤瓶盖等问题。 玻璃厂对瓶口的质量应有高度的重视，从制造、检验、包装等环节做 到零缺陷。 高温的玻璃接触到模具，热量被吸收从而硬化。因此被吸收了热量的玻璃 温度下降，吸收了热量的模具温度上升。吸收过多或者过少都会产生缺陷， 合适就好，从这个角度看，成型工艺是一种平衡的艺术。 发生口内径不良可从以下四个方面的原因进行查找和处理： 一、料温不均匀、不合适、不稳定。口内部玻璃在倒吹G时扩张不均匀， 温度高的玻璃延伸，温度低的保持原状。 料温不均匀、料滴形状不良、料滴高温状态下落料后的状态 温度低的玻璃保持原状形成厚肉状,形成口内径小。 此状态往往伴随的缺陷：扑气环偏厚薄、偏底、瓶身不圆等 对策方面：找到合适的料滴温度，将供料道玻璃热效率调整到92%以上, 根据初模内腔和产品缺陷确定合适的料滴形状。 作池和供料道设计，先进的料道燃气控制系统是生产高质量产品的先决条 件。 二、料滴输送不顺畅，装料不稳定。 料滴与模具（口模、芯子）的接触时间发生改变,就会造成玻璃和模具温 度的改变。 ①料滴形状合适，使料滴进入顺利，玻璃液早点到达口模面。 ②导料系统（导料管、料杯、料瓢、直槽、转向槽）选型合适，保证中心、 高度调整到位，涂层良好。料滴离开转向槽时的速度需大于6.0米/秒，以 保证足够的冲力。 ③调好初模、口模内的气体排放，确保排气干净。（图-1 ） 因一 1 ［料］ 滴 保证初模颈部排气、口模排气设计良好。定期更换模具,防止排气槽被油 垢堵塞。 检查排除是否从芯子气缸的缝隙中、倒吹气管有泄漏的空气进入初模内 部。 初模侧在涂油作业时是口内径不稳定的要因，因此涂初模油、口模油后需 弃瓶。 三、模具设计不合理，用配时迁就，导致口内径不稳定。芯子前端R大的 （图-3 ）落料时容易进入,玻璃与口模的接触时间变长，瓶口部的玻璃温 度更容易吸收，因此口内径有变小的倾向。 芯子前端R对比（图-2 ） , R大的（图-3 ）料滴更易进入。 注意：前端R即使很大，但是如果过长的话，料滴头部也很难进入。*芯子 前端R部小且平的与此相反，产生口内径大，因此倒吹气需推迟,大幅度 推迟的话，不仅口内径小，扑气环偏厚薄、瓶身不圆等缺陷也会产生。不 止芯子前端，芯子形状、长度、芯子与口模的配合位，都会影响口内径， 需结合经验和实际情况进行设计。 四、成型工艺参数设定不合适（配时、压力）影响口部成形的主要工艺参 数：扑气、倒吹气配时和压力,芯子上配时，芯子温度。改变配时就是改 变模具与玻璃的接触时间,改变模具吸收玻璃热量的时间。比如将倒吹气 ON提前10° ,相对而言口模与玻璃的接触时间就减少了 10° ,即口模吸收 玻璃热量的时间减少了 10° ,因此可以推断出口部的玻璃在比平常软的状态 下受到倒吹气，容易产生口内径大、口平面凹陷等缺陷。反之容易产生口 内径小、口部裂纹等缺陷。 对产品缺陷、问题的解决，我习惯以终为始,结果一过程一结果。根据结 果反思过程，抓好过程管理,自然会产生好的结果。当然前期的决策排在 首位，得做正确的事情。 过程管理的重点在于配备合适的人员，建立有效的作业标准、技术标准、 管理标准并坚持执行,完善硬件。为了避免文中产品缺陷以及类似缺陷的 发生，需建立《供料道温度控制作业标准》、《料滴制作作业标准》、《导 料系统选型技术标准》、《芯子设计标准》等文件并练习。把铁轨、线路 铺好了，还担心火车跑不快吗？ 芯子粘料产生原理及对策 在吹吹法生产中有一种缺陷，在口内壁如拉丝一样呈桥状，或有尖刺横向 突出（常见形态）。这种缺陷在客户生产线进行填充时玻璃片有掉入的可 能性,属于致命缺陷，对人体带来危害。需要早期发现，早期采取有效的 对策。在中国日用玻璃协会瓶罐玻璃专业委员会编制出版的《玻璃瓶罐成 型缺陷手册》没找到这种缺陷的介绍，这里称为“芯子粘料。 发现此缺陷后操作人员会检查芯子有没有发红，芯子下有没有到位,倒吹 气有没有来迟了等。发现芯子过热就把它调冷，换芯子、口模、套筒,延 长芯子与玻璃的接触时间，适当提前倒吹气,如果是芯子机构、配气阀、 电磁阀的故障问题则进行处理，采取行动后往往都能把问题解决。 问题解决之后我们再进一步思考,为什么采取这些措施而不是别的？依据 是什么？由于瓶口里面的玻璃凝固不足，玻璃下垂而粘丝？由于芯子下降 不到位，倒吹气通道变小，倒吹不足，口内玻璃下垂了？提前倒吹气是为 了在口内玻璃下垂前,尽早的做成料胚吗？ 料胚形成示意图: 芯子粘料产生原理探讨： 1:扑气时间、芯子冷却、芯子接触时间等不足，导致瓶口内面玻璃凝固不 足，玻璃下垂而