预应力智能施工成套技术.ppt

压浆现场 3. 4 智能压浆应用效果 山西苛临高速箱梁预应力 管道截面压浆密实度对比 左4孔智能压浆 右4孔传统压浆 智能压浆 传统压浆 铁丝插入 从以上测量可知：传统压浆梁孔道空隙深度约为： 2.5m+0.5m=3m 管道内空隙深度测量 湖北某高速试验过程及结果 传统 工艺 循环 工艺 某厂 设备 联智 工艺 循环 工艺 联智 工艺 从以上测量可知：传统压浆梁孔道空隙深度约为： 0.5m+0.4m=0.9m 河南某高速试验 传统工艺在循环智能压浆前面3天完成压浆， 切开后孔道内浆液未完全硬化，智能压浆的 已经完全硬化 传统 工艺 智能 工艺 智能 工艺 量测伸长值，存在人身安全隐患 记录数据，与理论值比较 系统结构图 2.2 预应力智能张拉技术概要 智能张拉仪 张拉系统控制平台 智能千斤顶 1、张拉控制应力精度控制 系统能精确控制施加的预应力力值，将误差范围由传统张拉的±15％缩小到±1％。（2011版桥涵施工技术规范7.12.2 第2款规定“张拉力控制应力的精度宜为±1.5％”）关于张拉控制应力： 我们的目标是在结构中建立准确的、符合设计要求的有效预应力值，应力过大或过小的危害显而易见。确定最终张拉控制应力应组织设计、监理、施工单位根据规范条文、材料性能、施工工艺、管理水平等实际情况确定。 张拉应力“宁大勿小”的思想和一律采用“超张拉”的方法是错误的。 2、钢绞线伸长量实时校核 智能系统可实时采集钢绞线伸长量，自动计算伸长量，及时校核实际伸长量与理论伸长值偏差是否在±6%范围内，实现应力与伸长量同步“双控”。 （2011版桥涵施工技术规范7.6.3 第3款规定“实际伸长值与理论伸长值的偏差应控制在±6%以内) 3、对称同步张拉控制 一台计算机控制两台或多台千斤顶同时、同步对称张拉，实现“多顶同步张拉”工艺。（规范7.12.2 第1款规定“各千斤顶之间同步张拉力的允许误差为±2％） 4、 预应力损失控制 张拉程序智能控制，不受人为、环境因素影响；停顿点、加载、卸载速率、持荷时间等张拉过程要素完全符合桥梁设计和施工技术规范要求。（规范规定持荷时间为5分钟）最大限度减少了张拉过程的预应力损失。 关于回缩值： 导致预应力损失的重要因素：“锚具变形、预应力筋回缩和接缝压缩引起的应力损失”  《规范》7.6.3条规定“锚固阶段张拉端变形、预应力筋的内缩量和接缝压缩值，应不大于设计规定值或不大于表7.6.3所列容许值。” 夹片式锚具容许值为6mm。 这是一个既被重视又被忽略的问题。实际张拉中很难满足规范要求，给施工、监理、建设各方造成很大困惑。 建议：1、采用质量好的锚夹具；2、设计、监理、施工方联合进行现场测试，给出合理的回缩值允许值，或调整张拉控制应力。 张拉过程再现，张拉加载力、伸长量、加载速率、停顿点、持荷时间等张拉要素真实记录，一览无余，永久追溯。 4顶同步对称张拉，应用于箱梁、连续刚构等结构。 技术经济比较表 比较内容 传统手工张拉 智能张拉系统 1 张拉力精度 ±10% ±1% 2 自动补张拉 无此功能 张拉力下降1%时，锚固前自动补拉至规定值。 3 伸长量测量与校核 人工测量，不准确，不及时，未能及时校核，未实现规范规定“双控” 自动测量，及时准确，及时校核，与张拉力同步控制，实现 真正“双控” 4 对称同步 人工控制，同步精度低，无法实现多顶对称张拉 同步精度达±2%，计算机控制实现多顶对称同步张拉。 5 加载速度与持荷时间 随意性大，加载过快，持荷时间过短 按程序设定速度加载和持荷，排除人为影响 6 卸载锚固 瞬时卸载，回缩时对夹片造成冲击，回缩量大 可缓慢卸载，避免冲击损伤夹片，减少回缩量 2.3 技术经济比较 技术经济比较表 比较内容 传统手工张拉 智能张拉系统 7 回缩量测定 无法准确测定锚固后回缩量 可准确测定实际回缩量 8 预应力损失 张拉过程预应力损失大 由于张拉过程规范，损失小 9 张拉记录 人工记录，可信度低 自动记录，真实再现张拉过程 10 安全保障 边张拉边测量延伸量有人身安全隐患 操作人员远离非安全区域，人身安全有保障 11 质量管理与远程监控 真实质量状况难以掌握，缺乏有效的质量控制手段 便于质量管理，质量追溯，提高管理水平、质量水平，实现质量远程监控 12 经济效益 张拉过程需要6人同时作业 只需要2人同时作业，一年节约人工费用20万元左右 2.4 智能张拉应用效果 从上图可以看出，延伸量超过±6％的情况客观存在，只是以前没有被发现，随着加强施工管理，施工质