《经典生产管理培训》.ppt

编辑ppt 第八步：防止反弹 制定或者修改标准 标准中注明修改的理由、注意事项等 对相关的作业人员进行培训 制定相应的管理办法 进行宣传和教育 第九步：总结改进阶段 搬运工序分析 直线搬运工序分析和配置图式搬运工序 搬运活性分析 活性系数 活性分析图表 平均活性系数 不合理搬运分析 工序分析法 什么是工序分析？ 按照规定的顺序进行调查、分析，掌握工序中存在的不经济、不均衡、不合理的现象，以及中途出现的待工现象等，找到改善的重点，是服务于制定改善方案的一种分析方法。 工序分析的目的工序分析是通过整体把握工序流程，寻找改善重点。 工序分析也是工序管理、搬运管理、布局研究、作业编制顺序规划等的资料获取手段。 工序分析法的种类 工 序 分 析 法 事务工序分析法 联合工序分析法 作业人员工序分析 产品工序分析法 共同作业分析法 人-机器分析法 产品工序分析法 什么是产品工序分析法？ 以原材料、零部件或产品为对象，分析工序时如何进行的，是将着眼点放在物流方面进行分析调查的一种方法。 产品工序分析一般包括四种类型： 直列型 合流型 分支型 复合型 产品工序分析的目标 产品工序分析的目的是设计或改善作业顺序，必须遵循“改善四原则”。 是否有不必要的停滞？ 搬运次数是否太多？ 搬运距离是否太长？ 搬运方法是否存在问题？ 加工与检查是否可以同时进行？ 研究和分析以下三项是否适当？ 设备配置、作业顺序、作业分配 产品工序分析七步法 预备调查 绘制工序流程图 测定并记录工序中的必要项目 整理分析结果 制定改善方案 改善方案的实施与评价 使改善方案标准化 产品工序分析案例—①预备检查 调查现场数据与资料： 产量：计划量与实际产量 产品标准与内容 检查标准 设备布局 工序流程（工序流程图） 原辅材料 ②绘制工序流程图 ③测定记录必要项目 ④整理分析结果 ⑤制定改善方案 ⑥改善方案实施与评价 ⑦改善方案标准化 作业人员工序分析法 按照作业顺序调查作业人员的作业动作，并用表示“作业”、“检查”、“移动”、“待工”的工序图记号，将这些动作图表化，找出问题点并加以改善的分析方法称为“作业人员工序分析法”。 作业人员工序分析的目标： 是否存在不必要的待工？ 移动次数是否太多？ 移动距离是否太长？ 加工与检查可否同时进行？ 以下三项是否合理： 设备配置、作业顺序、作业分配 事务工序分析法 以信息的流程为中心进行调查、改善的手法，就是事务工序分析法。 事务工序分析法包括： 检查记录 原材料、半成品、成品的收支管理 故障、事故发生的记录及处理、统计汇报等 作业人员的出勤等等 要求： 必须正确无误，如何防治出错 必须在必要的时候送达必要的信息 是否消除了不必要的信息 是否花费了太多的时间 三、搬运分析与流程改进 无效搬运的表现 搬运分析的前提 搬运分析工具与应用 搬运分析步骤 搬运和搬运改善 加工和加工之间的间隔都是物料的搬运 搬运：Material Handling,简称MH 搬运和存储，是浪费的表现 加工费中的25-40%是搬运费 作业期间的80%是搬运和停滞时间 发生事故的85%是搬运作业引起的 改进搬运方式的突破点 整理整顿 注意操作环节 重视放置方法 减少不合理搬运 安全轻松的搬运 重视搬运的连接点 改进搬运的着眼点 改善搬运的原则 改善搬运的原则 改进搬运（MH）的步骤 第一步：发现问题点 第二步：制定目标 第三步：制定实施计划 第四步：详细调查现状 第五步：制定对策 第六步：实施改进 第七步：验证改进成果 第八步：防止反弹 第九步：总结改进阶段 第一步：发现问题点—QCDSM检验表 QCDSM检验表 三“不”检验表——不合理 不经济 不均衡 第二步:制定目标—目标案例 成本Cost 第三步：制定实施计划 第四步：详细调查现状 第五步：制定对策 第六步：实施改进 第七步：验证改进成果 FTF-* 生产流程优化与改善 FTF首席培训教练—刘立户 博思管理顾问公司 FTF经典生产管理培训课程 本次课程提纲 数字化管理与生产流程改进 工序流程改进与应用 搬运分析与流程改进 动作分析与流程改进 流程改进工具主要内容 讲义中部分内容作为资料提供，并不全部讲解 一、数字化管理与流程改进 生产管理六大产出 PQCDSM Productive：效率 Quality：质量 Cost：成本 Delivery：交期 Safety：安全 Morale：士气 大鱼刺图与应用 生产现场3M的18种状态 设备 物料 人 加工 加工 加工 维修 搬运 搬运 维护 停留 等待 停机 停滞 怠工 空转 数检 数检 转换 质检