黑身产品分线规划.pptx

迪赛纳科技有限公司黑身产品分线规划一、分线目标二、分线原则及步骤三、分线的综合分析及调整四、物料配送及物流走向五、分线问题点及解决一、分线目标1、基于生产工艺，把所有黑身产品分解为不同的配件和半成品，定义到对应的部件分线及总装分线中排产，均衡生产；2、每个黑身产品都有固定的生产线及产能负荷设定，工厂的生产产能在订单评审时就可清晰地通过生产线能力的综合运算，合理核算车间产线的生产能力，同时核算生产员工工时需求，制订排产计划给每一条产线与设备机台；3、各原材料仓库和自动化车间，根据PMC排产计划提前备好分拣的生产物料，按生产线需求计划，通过物流线向每条生产分线的具体工位定量配送物料；4、系统对黑身产品自动配套排产，各部件分线根据PMC生产计划启动生产安排，部件线出来的配件成品，通过物流线自动向总装分线汇流，并配送到指定工位，总装分线配套生产出成品；黑身成品再通过物流线送到黑身成品仓库；5、在生产过程中，通过生产线数据采集等智能管控手段，实时掌控生产线是否按生产计划排产，生产线状况以及生产进度。二、分线原则及步骤1、建立部件线及总装线目录PMC提供产品汇总及生产量排行参考，车间根据制造工艺提供通用、常见的部件线及总装线的设备布线建议，PMC综合各车间建议，建立部件线及总装线目录，并反馈给各车间；二、分线原则及步骤2、编制产品工艺路线表（即生产BOM） A、各车间根据“部件线目录”及“总装线目录”，将所有产品满足相同（或相类似）生产设备、制造工艺的配件进行归类，按目录分解套用到合适的分线中； B、各车间分解产品基于目录中的部件线及总装线布局，设备排布先后及设备数量不允许变动； C、基于设备相同及工序先后一样的原则分线，而尽量不调乱工序先后，避免生产物料的转移及配送错乱； D、分线中必需清楚标明哪个工位有什么物料进入，物料从哪里来，这涉及后续的物料配送及物流设计； E、PMC根据车间提报的产品分解资料，编制产品路线表，补充完善每个产品分线中每个工序的产能数据，核算出综合产能、工位人数及设备利用率等；序号工艺路线部件6线（适合做异形网、矩形网到紧网工序）总装5线存货代号存货名称客户代号黑身代号图片过去一年订单量配件合计40T冲床40T冲床手弯模人工对焊机40T冲床40T冲床油压机配件合计阻焊机阻焊机阻焊机阻焊机阻焊机打磨机手工516654856C条铁线网分隔笔筒Target6-401-0059　4483244832主围网下料*1紧网　剪网对接口④成形铁线成形*2　44832底盖焊L铁铁线焊圈组装底盖铁线组装　　打磨全检081080538Targearget工序产能150030002000　1500250025008000　70012001400900700　　900工位人员40.50 0.75 　1.00 0.60 0.60 0.38 　4 0.58 0.50 0.78 1.00 　　0.78 设备利用率12.0%6.0%9.0%　12.0%7.2%7.2%1.1%　25.6%14.9%12.8%19.9%25.6%　　19.9%二、分线原则及步骤3、根据“产品工艺路线”表，把每个产品已分解好的各条分线数据录入到对应的“部件线总表”及“总装线总表”中；二、分线原则及步骤4、根据“产品工艺路线表”、“部件线总表”及“总装线总表”，按一比一的比例编制CAD图，清楚标识出每条生产分线的设备布局，产品的生产排线及工序生产先后，及物流走向布局等；三、分线的综合分析及调整1、PMC初步录入所有产品数据后，联同车间对每一条分线进行汇总分析，重新筛选优化分线目录，对各分线设备进行调整与优化，要求部件分线及总装分线的设置有代表性，能满足绝大部分的产品布线需求。2、通过分线目录的优化调整，把生产设备、制造工艺相似的产品安排在同一生产线上，要求每一生产分线的设备综合利用率达到80%以上，不足则持续增加同类型产品进线，以提升整线的设备利用率。该线负荷过高的，则调整产品到其它线，或复制多条类似生产线。3、分线目录确定后，根据产品订单量、产品特性、生产规律、设备利用率、排产需求、物流走向等进行综合分析，核实线中每一个产品的数据及布线需求，调整所属分线，或是根据产品需求设置专线等。4、分线过程中，分析记录生产瓶颈工序、设备使用需求、生产工艺问题、产能提升要求等，定期提交给技术部门，根据实际对每条线的设备使用进行改良或产品工艺优化。四、物料配送及物流走向1、每条生产线中必需清楚标明哪个工位有什么物料进入，物料从哪里来，使用系统自动计算生产物料或半成品定量配送到具体工序工位；2、各原材料仓库和自动化车间，根据PMC排产计划提前备好分拣的生产物料，按生产线需求计划，通过物流线向部件分线的线头定量配送物料，或向总装分线的具体工位定量配送物料，或直接向黑