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顶管施工方案及质量确保方法
一、顶管工程概况
本工程共有顶管2处，全部顶管材质均为d800钢筋混凝土管。具体为纬二路W1～W4（140m）和W5～W26（945m），本工程采取人挖机顶顶管法，和顶管相配套工作井和接收井均采取钢筋混凝土沉井。工作井和接收井依据检验井位置间隔部署，即每只工作井向上、下游两头开顶，顶完后工作井、接收井作为管线检验井，具体工作井、接收井做法见后设计图。
二、沉井施工
1、沉井施工步骤
基坑测量放样→基坑开挖→刃脚垫层施工→立井筒内模和支架→钢筋绑扎→立外模和支架→浇捣混凝土→养护及拆模→封砌预留孔→井点安装及降水→凿除垫层、挖土下沉→沉降观察→铺设碎石及混凝土垫层→绑扎底板钢筋、浇捣底板混凝土→混凝土养护→素土回填。
2、基坑测量放样
依据沉井设计图纸，沉井基坑开挖深度取1.5米，沉井刃脚外侧面至基坑边工作距离取2米，基坑边坡采取1:1。整平场地后，依据沉井中心座标定出沉井中心桩、纵横轴线控制桩及基坑开挖边线。施工放样结束后，须经监理工程师复核正确无误后方可开工。
3、基坑开挖
经监理工程师认可基坑开挖边线确定后，即可进行挖土工序施工。挖土采取1立方米单斗挖掘机，并和人工配合操作。基坑底面浮泥应清除洁净并保持平整和干燥。为预防流砂及管涌产生采取在基坑边设置一套轻型井点降水，在底部四面设置排水沟和集水井相通，集水井内聚集雨水及地下水立即用水泵抽除，预防积水而影响刃脚垫层施工。
4、刃脚垫层施工
刃脚垫层采取片石垫层、砂垫层和混凝土垫层共同受力。
（1）砂垫层厚度确实定
砂垫层厚度Ｈ可采取以下计算公式计算：
H＝Ｎ／Ｂ＋γ砂Ｈ≤［σ］
依据计算结果，不管是工作井还是接收井，砂垫层厚度Ｈ均为30（厘米）。
砂垫层采取加水分层扎实措施施工，扎实工具为平板式振捣器。
（2）混凝土垫层厚度确实定
混凝土垫层厚度可按下式计算公式计算：
ｈ＝（Ｇ0／Ｒ－ｂ）／2
依据计算结果，混凝土垫层厚度ｈ为20厘米。
混凝土垫层表面应用水平仪进行校平，使之表面保持在同一水平面上。
5、立井筒内模和支架
因为顶管沉井高度达5.7m左右，所以，井身混凝土分二节浇捣，内模一样分二节安装。井筒模板采取组合钢模和局部木模相互搭配，以确保内模密封性。
6、钢筋绑扎
沉井钢筋现场设加工场成型制作，井壁钢筋分二次绑扎接高，ф16以上钢筋采取闪光对焊工艺接长，绑扎时接头相互交叉。井壁双层钢筋用ф10钢筋撑脚把网片撑开。
钢筋规格、尺寸应符合设计图纸要求和要求，绑扎钢筋时应采取撑件将二层钢筋位置固定，确保钢筋设计间距。为了确保保护层厚度，应在钢筋和模板之间设置同强度标号水泥砂浆垫块，垫块应和钢筋扎紧并相互错开。
钢筋绑扎完成后，应上报监理工程师进行隐蔽验收。隐蔽验收合格后，方可进行立外模。
7、立外模和支架
沉井制作采取组合定型钢模板，在沉井插筋部位用木模板间隔拼装，拼装木模表面刨光，拼缝严密平整。为预防接缝间隙过大易漏浆，在其接缝表面采取粘贴包箱纸。立模前全部模板涂刷脱模剂，使砼表面能平整、光滑。内外模板次序标准上先立内模，后立外模。模板和钢筋安装应相互配合进行。模板采取双层钢筋用ф48×3钢管作竖围囹，ф25钢筋弯成和井壁同圆形作水平围囹，内外模用ф16对拉螺杆和模板围囹结合牢靠，确保井壁厚度。螺杆上设一道止水片，止水片和螺杆满焊。模板支架及脚手架采取ф48×3.5钢管扣件搭设。支架依据立模及钢筋绑扎，砼浇捣需要分层架立。支架底脚衬垫30×60木板，支架每隔9m设一道剪力撑和地面夹角控制在45度左右。外脚手架纵向立杆间距为1.4m,横向立杆间距为1.2m
8、浇捣混凝土
工作井——总高度为5.7m，分二次浇捣完成，二次下沉。第一次浇捣3.0m（-2.22～0.78）；第二次浇捣高度2.7m（0.78～1.92）。
本工程砼采取商品砼，配砼泵车用布料管直接对称浇筑砼。浇筑采取水平分层法，每层控制在30cm左右，用插入式振动器有次序振捣。每节砼浇捣完成，在砼初凝前，井壁厚度中设一条环形凹型施工缝，深6cm，三分之一壁厚度。再次浇筑时，施工缝需凿毛，清除浮石，冲浇洁净，用同品种水泥高标号砂浆1～2cm进行接浆。砼养护采取浇水养护，不少于十四天。每次浇筑砼在同一车内取二组试块一组三块作强度标养检测，加一组六块作抗渗标养检测。在下一节沉井砼强度达成100%后，再浇捣上一节沉井。
9、养护及拆模
混凝土浇捣完成后应立即养护，养护方法可采取自然养护和塑料膜覆盖法。在养护过程中，对混凝土表面需浇水湿润，严禁用水泵喷射而破坏混凝土。养护时应确保混凝土表面不发白，最少养护七天以上。养护期内，不得在混凝土表面加压、冲击及污染。
在拆模时，应注意时间和次序。拆模时间控制在混凝土浇捣后3～4天内进行，过早或过晚拆模对混凝土养护全部是不利；拆模次序通常是先上后下，小
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