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沥青路面质量通病及预防措施

2、混合料存放时间过长，导致沥青老化。

3、混合料拌和不均匀。

防治措施：

1、控制砂及矿料含水量，避免过高含水量。

2、控制混合料存放时间，尽量避免沥青老化。

3、混合料拌和要均匀，确保每一部分混合料中沥青的含

量一致。

五、裂缝

形成原因：

1、沥青混合料质量差，含沥青量不足。

2、路面基层不坚实，承载能力不足。

3、水害、冻害等自然因素。

防治措施：

1、控制沥青混合料质量，确保含沥青量足够。

2、加强路面基层的建设，确保承载能力足够。

3、防止水害、冻害等自然因素的影响，及时进行维护。

六、车辙

形成原因：

1、沥青混合料质量差，含沥青量不足。

2、车流量大，车辆频繁行驶。

防治措施：

1、控制沥青混合料质量，确保含沥青量足够。

2、减少车流量，控制车辆行驶频率。

七、路面滑动

形成原因：

1、沥青混合料质量差，含沥青量不足。

2、路面设计不合理。

3、路面光滑度不足。

防治措施：

1、控制沥青混合料质量，确保含沥青量足够。

2、合理设计路面，确保路面的摩擦系数。

3、提高路面光滑度，确保路面的摩擦系数。

综上所述，对于沥青路面质量通病，我们应该采取相应的

防治措施，从而提高路面质量，确保公路的设计使用寿命及行

车安全问题。

2、集料孔隙较多的问题可以通过以下防治措施来解决：

存放细集料和矿粉时应覆盖，确保烘干前含水量小于7%；废

弃混合料出厂温度超过规定的；对孔隙较大的粗集料，应适当

延长加热时间，使孔隙中的水分蒸发，但应控制加热温度。

五、沥青面层空隙率不合格的原因可能是马歇尔试验孔隙

率偏大或偏小、压实度未控制在规定范围内、混合料中细集料

含量偏低以及油石比控制较差。为了解决这个问题，可以在沥

青拌和站的热料仓口取集料筛分，以确保沥青混合料矿料级配

符合规定；确保生产油石比在规定的误差范围内；控制碾压温

度在规定范围内；选用规定要求的压路机，控制碾压遍数；严

格控制压实度。

六、沥青混合料油石比不合格的原因可能是实际配合比与

生产配合比偏差过大、混合料中细集料含量偏高、拌和楼沥青

称量计误差过大、承包商设定拌和楼油石比时采用生产配比误

差下限值、油石比试验误差过大等。为了解决这个问题，可以

保证石料的质量均匀性；对拌和楼沥青称量计进行检查标定，

并取得计量认证；调整生产配合比，确保油石比在规定范围内；

按试验规程认真进行油石比试验；保证吸尘装置工作正常和矿

料沥青用量的准确；将每日沥青用量和集料矿料用量进行计算，

验证油石比是否满足要求。

七、沥青面层施工中集料被压碎的原因可能是石灰岩集料

压碎值偏大、粗集料针片状颗粒较多、石料中软石含量或方解

石含量偏高、碾压程序不合理等。为了解决这个问题，可以选

择压碎值较小的粗集料；选用针片状颗粒含量小的粗集料；控

制碾压遍数，以达到规定压实度为限，不要超压；应按初压、

复压、终压程序碾压，初压用钢轮，复压用胶轮，终压用钢轮

碾压，碾压应遵循先轻后重，从低到高的原则进行。

八、沥青混合料检验中粉胶比不合格的原因可能是用油量

不符合标准、矿粉用量不符合标准、石灰岩集料压碎值偏大或

针片状含量过高、集料颗粒含有粉尘、生产配合比设计时集料

未用水洗法筛分、拌和楼吸尘装置未能有效吸尘等。为了解决

这个问题，可以严格控制沥青混合料生产配合比；选用压碎值

小、针片状颗粒含量较少，0.075mm以下颗粒含量较少的石

料；生产配合比设计时，集料筛分应用水洗法。

4、保证拌和楼吸尘装置的有效矿粉、沥青用量的准确。

为了确保拌和楼吸尘装置的有效性，必须准确控制矿粉和

沥青的用量。

九、沥青面层厚度不足。

形成原因：

1、试铺时未认真确定好松铺系数。

2、施工时未根据每天检测结果对松铺厚度进行调整。

3、摊铺机或找平装置未调整好。

4、基层标高超标。

防治措施：

1、试铺时应认真确定松铺系数，并根据实际检测情况每

天