初谈粒化高炉矿渣立式磨预粉磨技术应用建筑.doc

初谈粒化高炉矿渣立式磨预粉磨技术应用建筑

矿渣立磨的应用：粒化高炉矿渣微粉在水泥和混凝土中的应用日益广泛。

把矿渣单独粉磨成超细小粉，以充分激发矿渣的早期活性，是当前重要的生产技术施行。由于矿渣致密度高、易磨性小，单独将矿渣粉磨成比表面积>400m2/kg的矿渣粉，对粉磨设备技术性能要求极高。

矿渣通过除铁器除铁，经回转锁风阀，从磨机顶部竖管喂入磨盘上方中心位置，在转动的磨盘和刮料杆作用下，磨盘上分布成均匀料床。在紧压磨辊和热风作用下，矿渣被粉磨和烘干，部分粗粉由磨盘周边喷风环处落下，成为外循环料，再经过鼓形除铁器除铁后重新入磨机循环粉磨，其余物料随气流而上入选粉机分级选粉，粗粉回落继续粉磨，细粉随气流进入袋式收尘器收集成产品。

矿渣立磨工艺主要用于矿渣的再次生产利用，多用于水泥及新能源的生产。矿渣主要是由矿石经过选矿或冶炼后残留的废弃物。经过再次加工，废弃物可以变废为宝，成为工业用料，水泥或其他新能源。矿渣立磨生产线的制定主要就是针对矿渣的加工处理，合理利用资源，走可继续发展的道路。

矿渣立磨工作原理是：电动机通过减速机带动磨盘转动，物料从下料口落到磨盘中央，在离心力的作用下向磨盘边缘移动并受到磨辊的碾压。粉碎后的物料从磨盘边缘溢出，同时被来自喷嘴环高速向上的热气流带至与立磨一体的高效选粉机内。粗粉经分开器分选后返回到磨盘上，重新粉磨；细粉则随气流出磨，在系统的收尘装置中收集下来，即为最终产品。没有被热气流带起的粗颗粒物料和意外进入的金属件从风环处沉落，由刮料板刮出后，经外循环的斗提机送入磨内再次粉磨。

在我国工业生产中，矿渣发挥着着重要的作用。利用矿渣制成提炼加工为矿渣水泥、矿渣微粉、矿渣粉、矿渣硅酸盐水泥、矿渣棉、高炉矿渣、粒化高炉矿渣粉、铜矿渣。这不仅实现了矿渣等废弃物的再次利用，节约了能耗，还创造了更多地经济价值。高炉矿渣还可作为铸石、微晶玻璃、肥料、搪瓷、陶瓷等的原料。

另外，由于大量的开矿，很容易导致地下缺空，引发地震。并且矿渣关于空气有一定的污染，矿井工作人员也容易引起呼吸道疾病。将矿渣合理加工处理不仅能减少对环境的污染，同时也在一定程度上降低了矿井工作人员患呼吸道疾病的风险。

立磨微粉生产线为例，简述其工艺流程。

35万吨/年矿渣微粉立磨粉磨工艺流程：水淬矿渣从钢厂运输到原料堆场后，经翻土车或铲车运进喂料斗后被1号提升机输送至矿渣仓中，被储存的矿渣原料经过4号皮带秤重经皮带输送机进入8号回转锁风喂料机，确保进料时的锁风后才能喂入11号立式磨内粉磨，合格的产品经12号袋收尘器收集后由18号空气斜槽输送至矿粉库中均化储存，粉磨时暂未合格的细粉被磨机排出后进入7号循环提升机后重新进入立磨研磨，此外循环系统可以确保系统节省部分电耗，6号永磁除铁器的设立还能把包容在矿渣内部的游离铁及粉磨时产生的金属物质排除出来，减少了金属对磨机材质的磨损及震动，经过施行的证实是可行可靠的。

工艺解析：此矿渣粉磨工艺系统对热风的必需求比较严格，用户采纳了燃煤热风炉对立磨输送热风〔

1、矿渣粉磨系统含尘废气的特性

为了更好地发挥矿渣的潜能，必需要将矿渣磨细。从《用于水泥和混凝土中的粒化高炉矿渣粉》〔GB/T18046-2000〕标准来看，只要将矿渣比表面积控制在420~450m2/kg，即可满足标准中S95级要求。这样不但满足了水泥制造厂提供42.5~52.5级矿渣水泥〔矿渣掺量30%~50%〕的要求，又满足了预拌混凝土公司配置大于C60混凝土的要求。依据现有的装备状况，可采纳立式磨、辊压机、球磨机、振动磨四种终粉磨工艺，或者采纳立式磨+球磨机、辊压机+球磨机的联合粉磨工艺。近年来，采纳立式磨生产矿渣微粉的终粉磨工艺最为普遍且发展迅速。

2、矿渣粉磨系统的废气一般具有如下特点：

(1)粉尘颗粒细。磨细矿渣微粉磨到一定细度〔比表面积〕才能充分参加水化反应提升活性，但同时还与颗粒组成有关，细颗粒多则比表面积大。在标准规定的比表面积下，矿渣小于10μm的颗粒占58%，比粉煤灰及P.0525水泥都要多。由此可见，矿渣微粉粒径小，在废气中悬浮性强，给除尘带来较大难度。

(2)含尘浓度高。不管是球磨工艺还是立式磨工艺，由于取消了二级除尘用旋风收尘器，矿渣粉磨系统含尘废气的粉尘浓度较高，一般为400~1000g/m3。

(3)粉尘含湿量高。由于水淬矿渣具有高含水量，有时高达15%~20%，入磨前水分是难以去除的，在磨内磨粉过程中会产生大量热量，立式磨还附设热风炉供热风给磨机，最终成品微粉水分控制在0.5%~1.2%，随废气进入袋式除尘器的过细小粉极易造成结露糊袋现象。

3、矿渣粉磨系统粉尘治理技术的现状

随着袋式除尘器技术的不断发展，尤其是新型滤料的研制及应用和清灰技术的发展，