产线生产效率改善.ppt

庆安产线改善李海洋2014.09.24外部环境一、改善背景数据来源于生产报表庆安产线客户的订单逐渐稳定，业务预测客户以后每月的产值都会在30万元。客户要求我们快速响应，及时出货，保证产品质量。庆安产线的设备利用率在50%~60%之间波动，利用率不高。厂内机台紧张，要求提高庆安产线的设备利用率--OEE。内部环境一、改善背景数据来源于生产报表二、生产现状庆安产线生产现状1、多品种，小批量，2、换线浪费时间较多3、每日产能达不到要求4、现场重工品太多三、成立项目团队安排厂内生产组长：李海洋指导：杨小勇赵文丽1.优化加工工艺2.优化夹具韩政郭伟优化检验方法，减少检验等待时间屈喜乐常亮与客户协调订单，保证生产的稳定性王莉童国辉陈少青1.做好新员工的入职培训；2.做好机台校验计划，减少机台故障庆安产线目标目标：1：提高设备利用率，OEE从55%提高到75%。2：机加报废PPM从14000降低到9000。提高40%现状目标55%75%四、设定小组目标140009000降低35.7%OEE机加PPM五、预期效果1、提高设备使用率，在满足客户订单的前提下，庆安产线设备由5车1铣改变为4车1铣，节省1台数控车床和1名操作员。2、通过提升加工效率，降低加工成本费用。3、机加PPM下降，减少由于频繁换线，人员操作不熟练造成的报废损失由3%降低到1%。FEA*以最少的投入来获取最大的产出最少资金最少人力最少设备最少材料最佳方法最佳品种最优质量最低成本准时交货安全环保良好情绪5MPQCDSM五、庆安产线改善改善项目表序号项目名称改善措施负责人1刀具改善在机台上统一每个料号的刀具位置，减少换线时拆装刀具浪费时间郭伟2夹具改善统一子模外径，方便换线郭伟3排产方法改善相似料号集中生产，减少不同良好之间调机浪费的时间李海洋/赵文利4检验方法改善首件计量由在庆安检验改善到厂内检验，减少机台等待时间屈喜乐/常亮5去毛刺改善增加去毛刺工作台亮度，寻找合适的去毛刺工具童国辉6其它改善机台校验陈少青项目1刀具整合改善整理前后刀具种类由52种减少到每个机台19种，减少了63.4%项目2夹具改善1夹具快换OP220牙套夹具快换改善前OP220制程牙套外径大小不一，换线时需要修镗软爪改善后OP220制程牙套外径统一为∮34，换线时减少修镗软爪时间，缩短了换线时间项目类别改善前改善后产能110pcs/10H180pcs/10H加工时间340s/pcs150s/pcs产能增加了63﹪改善前采用三爪夹持改善后采用更换子模FRH100013-103OP240夹具改善项目2夹具改善2快速装夹项目类别改善前改善后产能140pcs/10H240pcs/10H装夹辅助时间94s/pcs40s/pcs改善前装夹时需要用一只手按住白色垫片另一只手上螺丝改善后通过更换子模快速装夹产能增加了71﹪FRH100013-103OP270夹具改善项目2夹具改善2快速装夹项目2夹具改善3夹具防呆改善前改善后装夹正确零件辅正轴与零件前段直径大小一样装夹反向，容易引起撞机装夹正确零件辅正轴由11改为10，装夹反向时，零件装加不进×√防呆项目3排产方式优化在刀具整理后，对车床加工24个料号的生产作业顺序做了重新梳理。按照相似料号连续生产，换线之间刀具拆装刀具数量最少，缩短调机时间。按照平均每个料号换线时拆装刀具两次计算，每月节约时间=5minx2x24=240min可以产生效益=240minx2元/min=480元项目4计量改善减少了机台停机等待时间。每月可以节省时间=平均每月过程卡数*庆安首检计量时间=70*0.25=17.5天改善前改善后首件计量检验改善厂内检验时间+庆安首件计量时间0.25天厂内检验时间+庆安首件计量时间0.25天六个日光灯，光线充足，包检退货减少项目5去毛刺改善1改善前改善后两个日光灯，亮度不足，看不见细小毛刺项目5去毛刺改善2寻找新的工具，新的方法，继续试验光整洁试验项目6其他改善项目项目名称改善前改善后改善效果机台校验改善每年校验一次每季度校验一次机台故障减少，机台精度稳定六、庆安产线改善效果确认OEE表现改善前改善后六、庆安产线改善效果确认机加报废PPM庆安产线质量表现2014年庆安小组刀