一、 有限能力计划FCS.pptx

6.4.APS逻辑与算法;一、有限能力计划FCS;（1）基本订单任务(Job-based)

是基本订单的优先级决定下一个订单的加工，可以自动识别订单的优先级和手工定义优先级，在计算机自动地根据规则的优先级排出生产计划后，还可以手工介入，修改优先级进行重排，以满足复杂的现实需要。

如:工作中心WCA有两个资源，工作中心WCB有一个资源。

订单MO-1是最高优先级，订单MO-2是次优先级。

;（2）基本事件(Event-based)

是基本高利用率的方法。如:

;（3）基本资源（Resource-based）

基本资源的约束，以优化计划;二、同步制造计划TOC;对关键资源建模进行大量的模拟，对非关键资源的额外能力的计划是不重要的。瓶颈和次瓶颈资源CCR是用鼓来控制所有物流，所有这些需要物料的资源建模来实现实际的详细计划。可以模拟不同的批量(策略约束)来分析库存或完成日期的影响。非瓶颈、非CCR,非资源可以有不同的选择，如有限资源或无限资源能力。

在TOC系统还有许多不同的方法对资源和物料进行模拟。;若系统中存在瓶颈，瓶颈是最好控制点。控制点称为鼓，因它决定系统其余部分发挥作用的节奏。

瓶颈是实际生产能力不能满足需求的资源，用瓶颈作控制点原因在于确保其上游作业不过量生产。

若系统没有瓶颈，设置鼓最佳位置莫过于次瓶颈。

次瓶颈是那些运行时间接近生产能力，如果作业计划安排得当的话，还有适当剩余能力的资源。

若一个系统没有瓶颈和次瓶颈，控制点位置可以任意选择。一般来讲最好位置是物流分叉点，即该处资源的产出流向好几个下游作业。;有一个瓶颈或者带有次瓶颈资源的线性流程;具有一个瓶颈的网络流程;三、准时制JIT-看板系统;看板数量的计算;式中N——看板数量；

D——某零件单位时间的需求量；

T——对于取货看板而言，为等待时间(也包括物料搬运时间)，而对于生产看板，则表示加工时间；

α——计算的偏差，如安全库存、等待时间的误差或者加工时间的误差等；

c——标准容器中放置某零件的数量大小。;四、APS约束规则管理;基于模拟的顺序计划选择规则(OperationataTime)

实现模拟顺序计划的关键是二步导向规则的使用。有两个基本的规则:

(1)工序选择规则OSR。

(2)资源选择规则RSR。

以下是详细的模拟顺序器的工序选择规则或资源选择规则的决策逻辑分析与介绍:针对不同产品和资源，必须选择不同的规则，在决定是使用工序选择规则还是资源选择规则时，主要考虑的是什么是一个好的计划标准。一旦确定你的目标，你就可以选择工序或资源选择规则来完成目标。

一般来说，先选择工序选择规则，然后选择合适的资源选择规则。在一些情况下，有关的资源选择规则被工序选择规则所决定。;1、工序选择规则(OperationSelectionRule)

在APS至少有一个资源是空闲的和两个或多个工序能用于这个资源，采用OSR。此规则决定哪一个工序被加载。这就是决定计划结果质量好坏的关键因素。独立的工序选择规则详细介绍如下:

(1)最早完成日期:选择最早完成的工序(也许是订单完成日期)。

(2)最高优先级第一:选择最高优先级(最低值)的工序。

(3)最低优先级第一:选择最低优先级(最高值)的工序。

(4)最高订单属性字段:选择最高(最大)订单属性字段的工序。

(5)最低订单属性字段:选择最低(最小)订单属性字段的工序。

(6)动态最高订单属性字段:选择动态最高(最大)订单属性字段的工序。;2、资源选择规则ResourceSelectionRule

RSR选择工序加载到资源组内的哪一资源。

(1)最早结束时间:选择将要最先完成工序的资源。

(2)最早开始时间:选择将要最先开始工序的资源。

(3)最迟结束时间:选择将要最迟完成工序的资源。

(4)与前工序一样:选择被用于前一工序的资源。

(5)非瓶颈最早开始时间:选择将要最早开始工序的非瓶颈资源。;3、相关选择规则:

如果选择一工序选择规则，就自动地选择相应的资源选择规则。

(1)系列顺序循环:选择同样或下一个最高(最低)系列值的工序。当没有最高

值的工序，顺序将相反，选择最低的工序。

(2)系列降顺序:选择同样或下-一个最低系列值的工序。

(3)系列升顺序:选择同样或下一个最高系列值的工序。

(4)最小准备系列:选择最小准备时间及最近的系列值的工序。

(5)最小准备时间:选择最小准备或换装时间的工序。

(6)定时区的系列顺序循环:选择同样或下一个最高(最低)系列值工序。且只

考虑在特定的时区里的订单完成日期里的工序。当没有最高值的工序，顺序将相反，选择最低的工序。

(7)定时区的系列降顺序:选择同样或下一个最低系列值工序。且只考虑在特定

的时区里的订单完成日期