药品生产过程验证.doc

《药品生产过程验证》各讲重点

第一讲概述

1、验证定义：证明任何操作规程（或方法）、检验方法、生产工艺或系统能达到预期结果的一系列活动

2、确认—证明厂房、设施、设备和检验仪器能正确运行并可达到预期结果的一系列活动

4、验证状态保持的主要手段

（1）预防性维护保养（设备）

（2）校验（设备)

（3）变更控制(质量保证）

（4）生产过程控制（物料采购、生产管理、质量控制）

（5）产品年度回顾（质量保证）

（6）再验证管理（质量保证、验证管理）

5、美国FDA于1987年5月发布了《药品生产工艺验证总则指南》，这为世界首部《验证管理规范》(GVP)

7、制药企业的运行质量成本包括:

预防成本鉴定成本内部故障成本外部故障成本

8、工艺验证定义:一个有文件和记录的方案,它能使一项专门的工艺过程确实始终如一地生产出符合预定规格及质量标准的产品.

9、预确认(设计确认,DQ):

10、安装确认(IQ):

11、运行确认(OQ):为证明设备达到设定要求而进行的运行试验。

12、性能确认(PQ):通常是指通过模拟生产试验,对验证对象(如设备、系统等)性能方面的确认。

13、挑战性试验:旨在确认某一个工艺过程或一个系统的某一组件(如一个设备、一个设施)在设定的苛刻条件下能否达到预定的质量要求的试验.

14、验证要达到何种程度？

现实性、可验证性、安全性

第二讲GMP实施中的风险管理

1、药品质量风险：在药品生命周期内有关质量方面危害发生的可能性及其危害程度的综合体。

2、可能性P、严重性S、可测性D(PSD)

3、药品风险的组成：天然风险、人为风险

4、风险管理的基本功能

（1）预先评估风险的性质、危害的程度、发生的条件、发展的趋势，从而预置管理的机制制度。

（2）对已经发生的风险事件进行评估，确认性质、程度、条件、趋势，帮助管理者进行战略决策(决策的正确性、方法的正确性），从而采取针对性的管控措施，防止蔓延和重复发生。

（3）不断地检讨已有的机制与制度，分析其存在的漏洞，进行有效的计划，实现合理的资源分配，及时予以弥补。

5、风险启动触发点：内部触发、外部触发

6、风险管理过程

（1）风险评估：风险识别、风险的分析、风险评价

（2）风险控制：

（3）风险通报

（4）风险回顾

7、残余风险：过程变更后所需剩余的风险，包括因改变的结果而引入的风险

8、基本的风险管理的简明方法

流程图

检查表

过程图

因果分析图（又称鱼骨图）

9、鱼骨图的三种类型：整理问题型、原因型、对策型

第三讲验证的程序与类型

1、实施验证的一般程序

（1）提出验证要求

建立验证组织

提出验证项目

制定验证方案

审批验证方案

组织实施

写出验证报告

审批验证报告

发放验证证书

验证文件归档

2、检验方法验证

①.准确度；②.精密度；③.重复性；④.中间精密度；

⑤.专属性；⑥.检测限；⑦.定量限；⑧.线性；

⑨.范围；⑩.耐用性

3、验证从性质分类：

——前验证(预验证)

——同步验证

——回顾性验证

——再验证

4、前验证：系指在该工艺正式投入使用前必须完成并达到设定要求的验证。

5、前验证一般包括：

预确认

安装确认

运行确认

性能确认

试生产的产品验证

6、前验证实施条件

验证的目标是确工艺的重现性、可靠性，而不是优选工艺条件，更不是优选配方。在验证前必须有比较充分的完整的新产品和新工艺的开发资料中应确信：

(1)配方的设计、筛选及优选确已完成；

(2)中试生产已经完成，关键的工艺及工艺变量已经确定，相应参数的控制限已经摸清；

(3)已有产品及生产工艺方面的详细技术资料，包括有文字记载的产品稳定性考查资料；

(4)至少完成了一个批号的试生产，从中试放大至试生产有出现过明显没的“数据飘移”现象。

(5)生产和管理人员验证前进行必要的培训。

7、性能确认的两种主要类型：系统试车类、模拟生产类

8、回顾性验证定义:是指以历史数据的统计分析为基础的旨在证实正式生产工艺条件适