汽轮机级内能量转换过程.pptVIP

（二）采用弯扭叶片（三）采用子午面型线喷嘴（四）降低叶片表面的粗糙度（五）减少端部二次流的方法*第六节汽轮机级内损失和级效率喷嘴损失动叶损失余速损失叶高损失扇形损失叶轮摩擦损失部分进汽损失漏汽损失湿汽损失不是每一级都同时具有这些所有损失，而是根据具体情况分别分析计算其不同的损失。如只有在部分进汽的级才有部分进汽损失，工作在湿蒸汽区的级才有湿汽损失。汽轮机级内损失一、级内损失（一）流动损失喷嘴损失动叶损失扇形损失叶高损失余速损失可用式2-82计算*（二）叶轮摩擦损失1）叶轮轮面与蒸汽的摩擦2）蒸汽及蒸汽之间的摩擦3）靠近叶轮轮面侧的蒸汽质点随叶轮一起转动，在叶轮两侧的汽室中就形成了涡流运动1.原因*叶轮摩擦损失可用以下经验公式计算：,(kW)式中，k：过热蒸汽，k=1，对于饱和蒸汽，k=1.2~1.3；d、l、u:级的平均直径、叶高、圆周速度；v2t------动叶出口蒸汽比容。2.计算叶轮摩擦损失也可用焓降来表示：*（三）部分进汽损失（1）“鼓风”损失发生在没有喷嘴叶片的弧段内。动叶通过这一弧段时，要象鼓风机一样把滞留在这一弧段内的蒸汽鼓到出汽边而耗功。（2）“斥汽损失”发生在安装有喷嘴叶片的弧段内。动叶片由非工作区进入工作区弧段时，动叶通道中滞留的蒸汽要靠工作区弧段中喷嘴喷出的主流蒸汽将其吹出，要消耗轮周功。另外，如图由于叶轮作高速旋转，这样，在喷嘴出口端的A点存在着漏汽；而在B点又存在着抽吸作用，将一部分蒸汽吸入动叶通道，干扰主流，同样会引起损失。这样就形成了斥汽损失。*总的部分进汽损失由以上两部分所组成，即而上三式中，e-----部分进汽度；ec=1-e;E-----级的理想能量；Xa----级的速度比；Bc-----系数，单列级:Bc=0.15,双列级:Bc=0.55;Zng------喷嘴组数；Cs-----经验系数，单列级，Cs=0.012,双列级，Cs=0.016。2.Ω=0.5(反动级)轮周效率：最佳速比三、复速级的轮周功率和最佳速度比比较反动级、冲动级和复速级的轮周效率和速度比的关系不同反动度下的轮周效率和速度比的关系*小结*（3）影响最佳速比的因素**第四节叶栅几何尺寸的确定一、叶栅的几何特征1.定义叶栅：由相同叶片构成汽流流道的组合体。*2.叶型及叶型参数（1）叶型：叶片的横断面形状，包括等截面叶型和变截面叶型。（2）叶型参数1）叶栅几何特性参数dm—平均直径。l—叶片高度。t—叶栅节距。B—叶栅宽度。b—叶栅弦长。Δ—出口边厚度。a—进口边宽度。a1、a2—出口边宽度。am—喉部宽度。分别为相对节距、相对高度、相对长度。*2）汽流相关参数α0、β1、α1、β2—分别为喷嘴叶栅进口汽流角、动叶叶栅进口汽流角、喷嘴叶栅出口汽流角、动叶叶栅出口汽流角。αs、βs—进口汽流角。α0g、β1g、α1g、β2g—分别为喷嘴叶栅叶型进口角、动叶叶栅叶型进口角、喷嘴叶栅叶型出口角、动叶叶栅叶型出口角。汽流冲角—叶型进口角与汽流进口角之差。*二、叶栅及叶型参数的选择（一）叶栅类型的选择依据：Ma。*亚声速叶栅—Ma0.8*跨声速叶栅—Ma∈[0.8,1.4]*超声速叶栅—Ma1.4由于超声速叶栅的工艺性能和变工况性能较差，且亚声速叶栅可利用其斜切部分的继续膨胀实现超声速，仍可采用亚声速叶栅。*（三）叶片个数和高度的选择气动特性?相对节距?计算叶片