FMEA-潜在失效模式和后果分析介紹.doc

潜在失效模式和后果分析 FMEA （Potential Failure Mode and Effects Analysis） 目 录 概述 2 谁来作FMEA 3 什么时间做FMEA 4 跟踪 5 DFMEA的做法 PFMEA的做法 填写检查表 附表1 DFMEA检查表 附表2 PFMEA检查表 概述 潜在的失效模式及后果分析(FMEA) FMEA:在产品/过程/服务的策划设计阶段,对产品的子系统、零件和过程的各个工序逐一进行分析,找出所有潜在的失效模式,并分析其可能的后果,预先采取措施,减少其严重程度,降低其可能发生的概率,以提高产品的质量和可靠性的一种系统化的活动,并使之规范化和文件化. –––– FMEA与FMA(Failure Mode Analysis,即FMA––失效模式分析).前者是一种事前行为,后者是一种事后行为. –––– FMEA与FTA (Failure Tree Analysis,即FTA––失效树分析).前者是从局部失效入手,分析其对上一级系统、相关部分、下游程序以及总体系统的后果;后者一般由系统的失效模式入手,分析造成失效产生的原因. FMEA的目的 发现、评价、消除/减少潜在的失效,并记录之. 1.4 FMEA 的实施 ★ 准备工作.每项工作要落实到人,包括编制,完成要依靠集体协作,综合每个人的智慧–––设计、分析/试验、制造、装配、服务、回收、质量及可靠性等方面有经验的专业人才; ★ 及时性是成功实施FMEA的重要因素之一,它是一个“事先的行为”,而不是“事后的行为”(失效–––后果分析). ★ FMEA是从分析零件/工序入手,分析到对系统影响的后果,是从“由下而上”的分析途径.而不是“自上而下”失效树的分析(FTA)的分析途径. ★ FMEA可分为DFMEA;PFMEA等等. ★ FMEA分析的过程顺序 见图1—1. 1.5 FMEA 的作用 –––– 有助于对设计要求和不同设计方案给予客观真实评价; –––– 有助于可制造性和装配性的初始设计(工艺性); 图1—1 潜在失效模式及后果分析 顺序 子系统 功能 要求 潜 在 失效模式 潜在失效 后 果 严重度 S 级别 潜在失效 起因/机理 频度O 现行控制 探测度 D R PN 建 议 措 施 责 任 及 目标完成 日 期 措施结果 采取的 措 施 S O D R P N 预防 探测 –––– 提高在设计/开发过程中已考虑潜在的失效模式及其对系 统和车辆运行影响的(概率)可能性; –––– 为制定试验计划和开发项目提供信息; –––– 对失效模式进行排序列表,建立设计和开发试验的优先控制系统; –––– 为推荐和跟踪降低风险的措施,提供一个公开的讨论机会; –––– 为以后的设计提供经验与参考(积累资料). ★ DFMEA –––– 客观地评价设计,包括功能要求及设计方案; –––– 评价为生产、装配、服务和回收要求所做的设计; –––– 增加在设计阶段就考虑失效模式及后果的可能性; –––– 为设计、开发和确认项目的策划提供更多的信息; –––– 从顾客的观点出发,开发失效摸式的排序,为设计改进、开发和确认试验/分析建立一套优先控制系统; 注,顾客不仅是“最终使用者”;也包括负责整车或更高一层总成设计的工程师/设计组及负责生产、装配和服务活动的生产/工艺工程师. –––– 对降低风险的措施进行跟踪和记录; –––– 对今后的分析研究和设计是极好的参考; –––– 记录DFMEA过程的结果. –––– DFMEA不依靠过程控制来克服潜在的设计缺陷,但要考虑制造/装配过程的技术/身体的限制,如: 必要的拔摸(斜度); 表面处理的限制; 装配空间/工具的可接近性; 钢材淬硬性的限制; 公差/过程能力/性能. –––– DFMEA尚应考虑产品维修(服务)及回收的技术/身体的限制,如: 工具的可接近性; 诊断能力; 材料分类符号(用于回收). ★ PFMEA –––– 确定过程功能和要求; –––– 确定与产品和过程相关的潜在的失效模式; –––– 评价潜在失效对顾客产