冲压件质量保障流程.doc

冲压件生产过程质量控制程序管理办法（试运行） ————供各单位学习、执行 1目的 通过对冲压件生产过程中的工序产品、成品质量的控制，确保不合格的产品不转序，进而保证冲压件质量。 2范围 本办法适用于冲压生产过程中及库存产品质量控制。 3职责 3.1技术质量二部负责生产过程(下料、冲压)工序产品、最终产品的检验控制。 3.2技术质量二部负责生产过程中的质量信息的收集、汇总和反馈。 3.3技术质量二部负责生产过程中检验状态标识。 3.4技术质量二部负责编制产品质量改进计划及完成情况的验证及考核。 3.3技术质量二部负责冲压生产过程中的不合格品的及时鉴别、标识和记录，并负责组织其职责范围内的不合格品的评审。 3.6技术质量二部负责新产品及更改产品的质量检测记录，参与验证、试装、评审等生产准备过程的质量控制。 3.7技术质量二部负责提供冲压作业指导书、产品技术条件等文件。 3.8技术质量二部负责模具验证及模具技术状态鉴定。 3.9技术质量二部负责工艺纪律执行情况的检查。 3.10技术质量二部负责制订或组织制订冲压件不合格品的返工（修）工艺技术方案。 3.11仓库负责不合格品的处置，定制隔离、登帐、保管、及办理相关手续。 3.12仓库负责库存产品储存、运输质量控制。 3.13仓库、冲压车间负责生产过程中工序间的运转储存及入库产品的转运质量控制。 3.14冲压车间负责生产过程中的产品自检质量控制。 4工作程序 4.1生产过程产品的检验控制 4.1.1冲压生产过程检验流程图 生产过程检验流程图 4.1.2下料检验程序 4.1.2.1技术质量二部负责提供“冲压材料明细表”，冲压车间负责向专职质检员提供“冲压材料明细表”。 4.1.2.2冲压车间操作者按“冲压材料明细表”开卷下料，并自检材料种类、牌号、外观质量和工艺要求尺寸，自检合格后交专职质检员进行首件检验。 4.1.2.3专职质检员按“冲压材料明细表”进行首件检验，并填写“首件检验记录单”。首件合格后，方可进行批量生产。 4.1.2.4下料批量生产过程中操作者应随时自检，防止定尺、定位移动造成批量不合格品。 4.1.2.5下料批量生产过程中专职质检员一般每半小时进行一次巡检，填写“巡检检验记录单”。巡回检验合格，操作者方可继续生产。 4.1.2.6每道工序下料完成后，专职质检员应进行完工检验，并填写“下料检验记录单”，检验合格后专职质检员在该批转出产品的标识上加盖检章，标识上注明零件号、数量、日期。 4.1.2.7冲压车间只可对经检验合格的下料产品转入冲压生产。 4.1.3冲压生产过程检验控制 4.1.3.1技术质量二部负责向冲压车间提供冲压图纸和冲压工艺卡。 4.1.3.2冲压车间的模具调整工和冲压操作工对所加工的产品掌握工艺要求和冲压件关键尺寸。 4.1.3.3模具调整工对设备和模具进行调整。尤其对设备的滑块工作行程、气垫的压力、模具的闭合高度调整到位后方可试生产，冲压件自检合格后交专职质检员进行首件检验。 4.1.3.4质检员要严格按图纸、工艺卡、检具、样件进行首件检验，检验合格后，贴首件合格证做标识，并填写“检验记录单”。 4.1.3.5首件检验合格后操作者应把首件放置在首件区。首件检验合格后，操作者方可批量生产。 4.1.3.6冲压件批量生产过程中，操作者应随时自检，以首件架上的工序产品作为自检依据，防止批量不合格品的发生。 4.1.3.7冲压件批量生产过程中，质检员一般在1小时内进行一次巡检，填写“检验记录单”。巡回检验合格后，操作者方可继续生产。 4.1.3.8每批冲压件一个工序完成后，操作者应通知质检员，对末件进行检验，填写“检验记录单”。检验合格后，方可转入下道工序，工序件不合格，质检员办理“不合格品通知单”，一式三联，一联质量部存档，二联技术部存档，根据情况进行模具修理，三联交冲压车间，不合格品标识待处理。 4.1.3.9每种产品所有工序完成后，质检员应对该产品进行最终检验，填写“成品检验记录单”，检验合格后，粘贴零部件入库“合格证”，注明零件号、数量、日期并加盖检章（合格证应粘贴在工位器具上，并清除旧标识）。 4.1.3.10在冲压车间转出的最终产品，不能直接入库，需转入专项挑拣工位，对产品件进行100%的检查，对不合格的产品，质检员办理“不合格品通知单”，一式三联，一联质量部存档，二联技术部存档，根据情况进行模具修理，三联交冲压车间，不合格品标识待处理。 4.1.3.11冲压产品有检具时： a)冲压车间应尽量安排同一产品几道工序同时生产。 b)专职质检员对末道工序使用检具检验时，同时对前道或前几道工序产品进行验证，避免批量不合格品的发生。 4.1.3.12冲压产品首件检验时机： a)每批产品生产开始，操作者自检合格的第一件产