无损检测概论要点.doc

无损检测概论 一．无损检测基础知识 1．无损检测的定义与分类 （1）定义：在不损坏试件的前提下，以物理或化学方法为手段，借助先进的技术和设备器材，对试件的内部及表面的结构、性质、状态进行检查和测试的方法，以“NDT”英文缩写表示。而用人的肉眼为手段称之为宏观检查，以英文“VT”表示。 1无损探伤：是无损检测早期阶段的名称，其涵义是探测和发现缺陷； 2无损检测：是当前阶段的名称，其内涵不仅仅是探测缺陷，还包括探测试件的一些其他信息，例如结构、性质、状态等，并试图通过测试，掌握更多的信息； 3无损评价：是将进入或目前正在进入的新阶段的名称，其内涵不仅仅是探测缺陷、探测试件的结构、性质、状态，还要求获取更全面、更深刻的、更准确的综合信息，例如缺陷的形状、尺寸、位置、取向、内含物、缺陷部位的金相组织、残余应力等，结合成像技术、自动化技术、计算机数据分析和处理等技术，与材料力学、断裂力学等知识综合应用，对试件或产品的质量和性能给出全面、准确的评价。 （2）分类：目前无损检测方法可分为射线检测（RT）、超声波检测（UT）、磁粉检测（MT）、渗透检测（PT）、涡流检测（ET）、声发射检测（AE）。 1、常用的无损检测方法：RT、UT、MT、PT是应用最广泛的探测缺陷的四大常规方法 2、 RT、UT是用于探测试件内部缺陷的，RT是检测内部的体积壮缺陷，UT是检测内部的平面形缺陷。 3、 MT和PT、ET主要用于探测试件表面和近表面缺陷。 4、声发射主要用于探测试件在承载状态下的缺陷张口位移（活动）情况。 5、其他如激光、红外、微波、液晶等技术应用于无损检测。 2．无损检测的目的 （1）保证产品质量：通过无损检测可以将原材料中的冶炼、轧制缺陷和制造中的工艺缺陷，如焊接缺陷等一些不允许存在的缺陷发现并予以消除而保证产品质量。 （2）保障使用安全：通过无损检测可以发现设备试件在使用中产生的缺陷，并予以消除而提高了设备在规定的使用条件下工作时的可靠性。 （3）改进制造工艺：如对焊接规范的改进、铸造工艺改进、加工工序的改进等。 （4）降低生产成本：如原材料预检，制造工序预检防止不合格转入下道工序等。 3．无损检测的应用特点 （1）应用： ① 组合件的内部构成或内部组成情况的检查 如：电子元件的线路、行李、货物内部物品的检查，工件内部构成及组成的检查 ② 产品的质量评定和寿命评定的检查 a、质量评定：制造加工过程中及产品出厂的质量控制（标准）界限评定，其控制标准是工艺过程的质量控制，能确保在规定的条件下安全使用（如在一定的压力、温度、介质及年限中） b、寿命评定：主要是指对使用设备定期检测时，推断评定在下一次检查前能否安全使用，即寿命评定。也就是通过定期检测，检查出在使用条件下所产生的缺陷，并依据所查出的缺陷的性质、形状、大小、部位、应力方向和应力水平等，预测在下次检测时会发展到什么程度，并确定是否返修或报废。 ③ 材料和设备的计量检测：即对材料和零件的变形量或腐蚀量的测定来确定能否继续使用。如原子反应堆燃料棒的变形量RT测定和设备壁厚UT测定等。 ④ 材质检查：如采用磁感应检测来判别铝合金材料品种和判别热处理后的状态，以及钢号鉴别仪等。 ⑤表面处理层的厚度测定：如对表面处理后测量其硬化深度或镀层厚度。使用电磁感应检测测定渗碳淬火层的深度和镀层的厚度等。 ⑥ 应变测试：通过应变测试达到应力分析的结果来评定。如通过负荷试验或压力试验测定受荷构件的应变来达到就力分析的结果。 （2）应用特点 ① 无损检测应与破坏性检测相配合，如材料力学和化学分析试验、爆破试验、缺陷性质分析（解剖等）、金相和断口检验等 ② 正确选用实施无损检测的时机，只有正确的时机才会作出正确的评定结果； ③ 正确选用最适当的无损检测方法：只有正确的方法才会提高检测结果的可靠性； ④各种无损检测方法应用的局限性：每种方法都有自己的特点和局限性的一面； ⑤无损检测结果是用来评定设备质量和寿命的依据之一，而不应根据它来作片面的结论，更不应为了把质量提高到没有意义的程度。 4．无损检测可发现缺陷的类型（常规的6种方法） （1）缺陷的分类 ① 按加各阶段分： 原材料缺陷：如 裂纹、夹杂物等； 制造过程缺陷：又称工艺缺陷。如裂纹、夹渣、气孔、未焊透等； 使用过程中缺陷：如裂纹、减薄、氢损伤（氢鼓泡、氢致裂纹）、腐蚀等。 ②按检测对象分： 钢板：夹杂物、折叠、分层等； 锻件：夹渣、折叠、裂纹、白点等； 铸件：疏松、缩孔、裂缝等； 焊缝：气孔、夹渣、未焊透、未熔合、裂纹等。 （2）各种检测方法易检出的缺陷 ① MT：表面、近表面裂纹、剖口分层、夹杂物等； ② PT：表面开口性裂纹、针孔等； ③ ET：表面和近表面裂纹、夹杂物等； ④ RT：体积状缺陷和和与射线入射方向一致（平行）的面型缺陷； ⑤ UT：垂直