350mw直流炉清洗方案.doc

2×350MW级 超临界循环流化床机组工程项目 2#机组锅炉酸洗及炉前碱洗 施 工 方 案  目 录 一、工程概况 1 二、化学清洗方案编制依据 1 三、化学清洗范围及水容积 2 四、化学清洗质量目标 2 五、锅炉本体化学清洗工艺设计 2 六、锅炉本体化学清洗临时系统的安装 6 七、锅炉炉前系统碱洗工艺设计 7 八、炉前系统临时系统的安装 9 九、化学清洗前应具备的条件 10 十、工程职责分工 12 十一、安全技术措施 12 十二、危险因素辨识及安全控制措施 13 十三、主要材料、设备规范清单表 14 十四、化学清洗工作组织、程序 16 十五、清洗过程中的监测项目 16 十六、质量保证体系及质量保证措施 17 十七、清洗时间进度表 18 十八、阀门操作表 19 附录1：化学清洗测定方法 20 附录2：锅炉化学清洗质量检验评定表 22 附录3：施工技术、安全交底 26 附录4：环境因素识别及其控制清单 29 附录5：化学清洗系统示意图 30 一、工程概况 1、锅炉参数、容量、能力 锅炉最大连续出力工况（BMCR）参数：（注：BMCR蒸发量等于汽机在阀门全开时的蒸汽量，此工况下考核锅炉最大连续出力） 型 式： 超临界循环流化床，一次中间再热直流炉， 全钢架悬吊结构、半露天布置、固态排渣。 最大连续蒸发量(B-MCR) 1150t/h 过热器出口蒸汽压力： 25.4 MPa（g） 过热器出口额定蒸汽温度 571 再热蒸汽流量 957.402 再热蒸汽压力(进口/出口) 5.57/5.38 MPa（g） 再热蒸汽(热段)温度 569 再热蒸汽(冷段)温度 353 给水温度 291 排烟温度 140 锅炉效率 92.7（BRL工况下） 2、为了去除锅炉本体水冷系统设备、汽机辅助设备、主给水管道及中低压管道在安装过程中生成的腐蚀产物、焊渣及设备出厂时涂覆的防腐剂等各种附着物。同时除去在制造和安装中进入和残留在设备内的杂质，如尘土、锈皮等，保证锅炉给水及汽水系统管道的清洁及运行中炉水、蒸汽品质，获得良好的汽水品质，提高热力设备的热效率，缩短试运时间，确保机组安全经济的投入运行。依据《火力发电厂锅炉化学清洗导则》，新建机组启动前应进行化学清洗，采用柠檬酸清洗，低浓度柠檬酸漂洗，氨水调节pH值双氧水钝化的工艺进行化学清洗。 二、化学清洗方案编制依据 2.1《火力发电厂锅炉化学清洗导则》(DL/T 794-2012) 2.2《电力建设安全工作规程》DL5009.1-2002 2.3《电力建设施工技术规范》（第5部分 管道及系统）DL5190.5-2012 2.4《电力建设施工技术规范》（第6部分 水处理及制氢设备和系统）DL5190.6-2012 2.5《火力发电建设工程启动试运及验收规程》DL/T 5437-2009 2.6《质量、环境、职业健康安全管理手册与体系程序》 2.7《污水综合排放标准》（GB8978-1996） 2.8《厂家、设计院有关设备、系统的图纸资料、说明书》 三、化学清洗范围及水容积 3.1炉本化学清洗的主要范围为省煤器、启动分离器、贮水箱、水冷壁管、水冷蒸发屏、下降管（含分散降水管、连络管）、下联箱及连接管道、部分高压给水管等。 3.2炉前系统碱洗的范围包括：凝汽器汽侧、凝结水管道、轴封加热器和各低压加热器水侧及其旁路，除氧器水箱、低压给水管道、中压给水管道、高压给水管道、汽（电）泵再循环管道、各高压加热器水侧及其旁路。 3.3化学清洗后废液排放废水池，临时管道安装拆除，酸洗所需设备安装调试。 3.4清洗水容积 炉本体水容积：约300 m3（含临时系统） 炉前系统水容积：约1200 m3（含临时系统） 四、化学清洗质量目标 清洗后的金属内表面应清洁，基本上无残留氧化物和焊渣； 不出现二次浮锈，无点蚀、无明显金属粗晶析出的过洗现象，不应有镀铜现象，并形成良好的钝化保护膜； 腐蚀指示片平均腐蚀速度应小于8g/（m2·h），腐蚀总量应小于80g/m2。 固定在设备上的阀门不受损伤。 五、 锅炉本体化学清洗工艺设计 5.1锅炉本体化学清洗流程： 清洗箱→酸洗泵→临时管道→省煤器进口主给水→省煤器→省煤器至炉膛连接管（下降管及分散管）→水冷壁下集箱→水冷壁→水冷壁上集箱→水冷壁出口连接管道→混合集箱→至蒸发屏连接管道→蒸发屏→至启动分离器连接管道→启动分离器→至贮水箱连接管道→贮水箱→启动系统管道→临时管道→清洗箱。 5.2化学清洗工艺 5.2.1水冲洗阶段 清洗系统检查无泄漏，水冲洗合格标准为出水澄清，无机械杂质。 5.2.2碱洗阶段 双氧水 0.05～0.1％ 增润剂 0.05％ 温度