PFMEA-潜在失效模式与后果分析培训讲义.ppt

什么是FMEA FMEA可以描述为一组系统化地活动，是一种风险分析的工具。 1.发现和评价产品/过程中潜在的失效模式及其失效后果 2. 找到能够避免或减少这些潜在失效发生的措施 3. 将全部过程文件化 FMEA以最严密的形式，将工程师与小组全体成员在设计零组件、次系统或系统过程中的想法总结在一起（包括依过去的经验和问题，对可能失效的项目所做的分析），并予以格式化与文件化。 FMEA分为：设计FMEA 过程FMEA FMEA的历史 产生于60年代航天工业（阿波罗登月） 70年代开始在非军事领域应用 汽车行业：三大公司93年联合出版手册 讲义：第三版，2001年7月发布 实施FMEA的目的 确认及评估潜在的产品或过程失效及其失效后果 找到能够避免或减少潜在失效发生的措施 整个过程文件化 实施FMEA的益处 1.改进企业产品质量、可靠性与安全性 2.改进企业公司的形象与竞争力 3.帮助增加客户的满意程度 4.降低产品开发时间和成本 5.书面规定所采取的措施以减少风险与潜在失效 实施FMEA的时机 最好在开发阶段进行： --体现预防思想 --低成本地对产品或工艺进行修改 --消除或减少实施的隐患 对任何没有进行过FMEA的产品/过程，任何时候进行都不晚 实施FMEA的三种形式 情形1：新设计、新技术或新过程。FMEA的 范围是全部设计、技术或过程 情形2：对现有或过程的修改。FMEA的范围 是修改及其影响 情形3：将现有的设计或过程用于新的环境 场所或应用。FMEA的范围是新环境 或场所的影响 谁编制FMEA DFMEA：以产品设计工程师为主的小组 如材料、上级系统的设计者、 质量、服务、工艺工程师等 PFMEA：以工艺设计工程师为主的小组 如产品设计者、上下序的设计 者、质量、服务工程师等 过程中的 潜在失效模式与后果分析 （PFMEA） 什么是过程FMEA 1.由负责制造/装配的工程师/小组主要采用的一种风险分析技术，用以最大限度地保证各种潜在的失效模式及其相关的起因/机理已得到充分的考虑和论述 2. FMEA以其最严密的形式总结了工程师/小组进行过程设计时的设计思想（包括对一些对象的分析，根据经验和过去担心的问题，它们可能发生失效） 3. 体现工程师在任何制造计划过程中正常经历的思维过程，并使之规范化。 PFMEA的时间性 在可行性分析阶段或之前开始； 在生产工装准备之前； 在控制计划完成、试生产之前完成； 考虑以单个零件到总成的所有制造作业 PFMEA的假设 1.假定所设计的产品能够满足设计要求； 2.假定来料是合格的 过程FMEA不依靠改变产品设计来克服过程中的薄弱环节 顾客的定义 1.最终使用者 2.也可以是后续的或下一制造或装配工序（包括内部和外部） 过程FMEA的开发 PFMEA应从整个过程流程图开始。流程图应确定与每个工序相关的产品/过程特性 。 用于PFMEA准备工作的流程图复制件应该随附于PFMEA 编制说明 1. FMEA的编号：填入FMEA文件编号，以便查询 2. 项目：填入所分析的系统、子系统或零件的过程名称、编号 3.过程责任：填入整车厂（OEM）、部门和小组，如果知道，还应包括供方的名称。 4. 编制者：填入负责FMEA准备工作的工程师姓名、电话和所在公司的名称 5. 车型年度/项目：填入将使用和/或将被分析的设计影响的预期车型年度/项目（如果已知的话） 6. 关键日期：填入FMEA预定完成的日期，该日期不能超过计划开始生产的日期 7. FMEA日期：填入编制FMEA原始稿的日期及最后修订的日期 8. 核心小组：列出被授权以确定和/或执行任务的责任个人和部门名称 9.过程功能/要求：填入被分析的过程或工序的简单说明（如车、钻、攻丝等）。小组应评审适用的性能、材料、过程、环境和安全标准。尽可能简洁的方式说明所分析过程或工序的目的，包括有关系统、子系统或部件的设计（度量/变量）的信息。 10. 潜在失效模式：所谓潜在失效模式是指过程可能发生的不满足过程功能/要求栏中所描述的过程要求和/或设计意图。它是对该特定工序上的不符合的描述。 列出特定工序的每一个潜在失效模式。前提是假设这种失效可能发生，但不一定非得发生。 典型的失效模式可以是，但不局限于下列情况： 弯曲 毛刺 孔位错误 断裂 孔太浅 孔未加工 搬运损坏 脏污 孔太深 表面太粗糙