6S现场管理培训（新).ppt

6S现场管理培训 6S内容： 整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全 起源:日本 推行6S(英文)效果：便于现场管理。 1、整理（Sales）：最好的推销员 2、整顿（Saving）：节约、减少资金的浪费 3、清扫（Safety）：环境优美 4、清洁（Standvdination）：标准化“三定 原则”、“三要素” 5、素养（Satification）：满意 6、安全（Security） ：零伤害 一、整理（Sales）： 定义：将工作场所中所有物品区分必要的与不必要的，必要的留下来，不必要的物品彻底的清除； 实施要领： 1、要全面检查（工作场所每个区域） 2、制定“要”与“不要”的标准； A、经常使用的（要）； B、不能使用的（不要）； C、使用频率较低（要） D、使用频率很低（要） 3、按基准消除不要的； 4、重要的是物品“现有价值”而不是“原购价值”； 5、制定废弃处理方法； 6、每天自我检查； 作用： 1、增加和改善作业面积； 2、现场无杂物、行道通畅，提高工作效率； 3、减少磕碰机会、保障安全，提高质量； 4、消除管理上的混放、混料等差错事故； 5、有利于减少库存量，节约资金； 6、改变工作作风，提高工作情绪； 要点： 1、对现场的分类； 2、对现场多余过剩物品一定清除； 注意点：决心 总结：整理要有“舍弃”的决心和智慧； 二、整顿（Saving） ： 定义：就是将整理后所留下的需要品或所剩下的空间作一整顿性的规划（定位、标示），一方面防止意外事故的发生，另一方面则是消除无谓的寻找，缩短前置作业时间（生产前的准备工作），使文件、物品或工具随时保持在立即可取的状态。 实施要领： 1、三要素：场所、方法、标示 2、三定原则：定点、定容、定量 3、大量使用“目视”管理 目视管理的定义：通过视觉导致意识变化的一种管理方法，强调使用颜色，达到“一目了然”的目的； 目的： 1、消除“寻找”的时间浪费； 2、使工作场所清晰明了； 3、整齐的工作环境； 4、消除过多的物品积压； 总结：整顿是一门摆放、标识的技术，合 理、易得、易识的关键。 三、清扫（Safety） ： 定义：彻底清除工作场所有的脏物，并防止脏 物的发生，保障工作场所干净亮丽； 实施要领： 1、建立清扫责任区； 2、执行清除工作； 3、调查污染源，予以杜绝或隔离； 4、建立清扫基准，作为作业规范； 5、不断地寻找污染源，实施改善和预 防。 总结：清扫工作的艰巨，不在于搞了多少次大扫除，而在于是否将此项工作日常化。 四、清洁（Standvdination） ： 定义：将以上3S实施的作法制度化、规范化，并且贯彻执行与维持； 目的：维持以上3S的效果； 实施要领： 1、落实以上的3S的工作； 2、决定3S的实施时间； 3、制定评比方法； 要考虑评比因素：难度系数、清扫难度、清扫面积、人数 4、制定奖罚制度并严格执行，用相机照下来公布； 5、部门或小组负责人经常带头巡查，带动全员重视 实施的注意点：制度化、定期检查 总结：清洁需要持之以恒。 五、素养（Satification） ： 定义：人人养成好习惯（厂纪厂规、个人习惯），依规定行事，培养积极进取精神； 实施要领： 1、统一服装、工作帽等识别的标准； 2、制定共同遵守的有关规则、规定； 3、制定礼仪守则； 4、教育培训； 5、推动各种企业精神提升活动 素养：提升自我、从小事做起。 5S关系： 素养 整理　 → 　整顿 → 清扫 清洁 6．安全（Security） ： 文明生产离不开安全保障，而安全意识、安全措施是保障安全的前提，安全八字方针“安全第一、预防为主”重点强调了工厂日常运作所必须注意的各项安全预防事宜。 意义：生产安全不仅是指人身安全，还包括产品安全,机器不受损坏等各方面, 使工厂真正做到“零伤害”。 实施要领： 1、规范操作 2、发现安全隐患及时上报 3、提高安全防范意识 总结：安全三不伤害：不伤害自己、不伤害他人、不被他人和机械伤害。 推行6S管理遵守原则: 1、自我管理原则： 2、勤俭办厂原则； 3、持之以恒原则； 谢谢指导！ 汇报完毕