[].新型干法窑生料质量控制有何缺陷,如何.doc

新型干法窑生料质量控制有何缺陷，如何解决 1.生料成分波动的危害 降低熟料性能 入窑生料成分波动，必然引起出窑熟料成分波动。熟料成分波动必然引起熟料性能的不稳定，使熟料强度、易磨性、安定性、凝结时间产生波动。 使窑操作困难，生产难以正常 生料成分不均匀，会使分解炉温度不稳定，窑煅烧操作不稳，结皮、结圈、结蛋、堵塞、塌料、垮窑皮、飞砂、堆“雪人”、红河现象频繁出现；设备不能稳定运转，甚至故障频繁，生产难以正常进行。 设备无法长期安全运转 生料成分频繁波动，自动化装置将无法正常使用；耐火砖寿命大大缩短；红窑、烧冷却机篦板等因过热烧毁设备事故频繁，使生产无法长期安全运转。 降低收尘设备的效率 生料成分波动必然会引起窑工况的波动，不仅会降低收尘设备效率，严重时还会影响其安全运转。例如，燃料不完全燃烧、可燃气体含量超标，容易引起爆炸；布袋收尘器入口粉尘浓度过高、风速过大时，则难以正常工作；气温过高或含有明火时，也会发生燃烧事故，损坏设备。 使水泥磨产质量下降 生料成分变化，必然引起熟料成分的变化，从而引起熟料易磨性改变，使水泥磨的产质量下降。 水泥出厂质量不稳 生料成分波动，熟料成分和性能也会波动，必然使出厂水泥质量产生波动。 降低混合材掺量，降低经济效益 由于水泥质量波动大，必须提高水泥强度的目标值，减少混合材掺量，降低水泥厂的经济效益。 2. 对生料成分波动的要求 为了稳定窑的正常热工制度，提高熟料的产质量，保证窑系统的长期安全运行，水泥生产对入窑生料成分的均匀性提出了严格的要求。一般要求入窑生料KH标准偏差要小于0.02；SM和IM的标准偏差小于0.1。 3. 生料均化过程的构成与分工 生料均化过程实际贯穿于生料制备的全过程。目前旋窑生料均化主要由矿山搭配开采、原料预均化堆场、生料配料粉磨过程的均化作用和生料均化库等四个环节构成生料均化链。每经过一个环节都会使原料或半成品进一步得到均化。 各个环节的均化作用不同，均化效果也不一样。原料预均化堆场和生料均化库是均化过程的主要环节，它们占全部均化工作量的80％，新型干法水泥生料均化链中各环节的主要功能可归纳为表1。 表1 生料均化链的功能合理分配 环节名称 平均均化周期 (h) CaCO3标准偏差(%) 均化效果 S1/S2 完成均化工作量比例 (%) 进料S1 出料S2 矿 山 8～168 ±2～±10 10～20 预均化 2～8 ≤±10 ±1～±3 ≤10 30～40 生料磨 1～10 ±1～±3 ±1～±3 1～2 0～10 均化库 0.2～1.0 ±1～±3 ±0.2～±0.4 ≤10 ～40 在这个生料均化链中，生料均化库要完成整个均化任务的40%，作为生料入窑前的最后一道工艺保障，承担了非常重要的任务。在实际生产中，往往生料均化库使用几年后，由于堵塞、粘库或设备故障等原因，均化效果可能会明显下降，大部分均化库的均化系数通常只能保持在3～5。许多水泥厂都通过各种技术改造后，大幅度地提高了窑的产量，而生料磨产量往往难以同步提高，生产时常常出现均化库中存量少，均化效果大幅度下降的情况。因此，许多水泥厂实际入窑生料成分的波动很大，难以达到入窑生料稳定性的要求。 为提高入窑生料的稳定性，除了保证矿山合理搭配、预均化堆场和均化库的均化效果外，努力提高在生料配料及粉磨时的均化作用，不但能降低对生料库均化效果的依赖，还能提高整个均化链的可靠性，为熟料产质量的提高，提供更为有力的保证。 4．当前生料粉磨均化过程中存在的问题 生料配料及粉磨时的均化过程，由配料、入磨粉磨、化验室取样分析并按照一定的控制方法对配料比例进行控制调节等环节构成。整个过程中均化效果的好坏，不但取决于生料粉磨过程的工艺设备状况，而且和化验室采用的控制方法有着密切的关系。实际生产过程中，由于工艺设计、设备配置、控制方法中存在的诸多问题，造成了生料粉磨过程中的均化效果难以提高。 4.1 生料质量控制方法落后 目前，我国不少新型干法窑厂目前还是采用钙铁控制方法。所谓钙铁控制，通常是通过测定出磨生料中的CaO（或T-CaCO3）、Fe2O3以及烧失量（或含煤量）数据，然后根据喂料工的经验判断出新的石灰石、砂岩、铁矿石等原料的喂料比例，再将此比例输入到配料微机中，实现生料配比的控制。 之所以采用钙铁控制，主要是由于在科技比较落后的条件下，生料中的CaO（或T-CaCO3）、Fe2O3含量的测定相对比较容易，可以快速测定，而且根据钙铁测定结果调整生料配比也比较容易，适应于人工调整。 但是由于水泥生料的每种原料都含有SiO2、Al2O3、Fe2O3、CaO这四种氧化物，只是含量多少的区别，因而，任何一种原料量的变化都会影响到所有的控制变量。如果其控制变量偏离了给定的质量指标，必须改变每种原料