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10kV电缆头制作及安装工艺
1．适用范围
本工艺守则仅适用于用10kV电缆头制作及安装。
2．工艺设备及工具
2.1.电缆剪
2.2.电缆下线铡刀
2.3.电缆主绝缘剥皮刀
2.4.液压钳
2.5.斜口钳
2.6.3m钢卷尺
2.7.壁纸刀
2.8.剪刀
2.9.砂纸
2.10.平锉
2.11.液化气及喷枪
2.12.温湿度计
2.13.12×14或14×17呆扳手
2.14.19mmT型扳手
3．材料
3.1．25mm2高压软导线（10kV）及肘型软导线终端接头
3.2．与软导线配套端子
3.3．OT2.5-8端子
3.4．无水酒精纸
3.5．绝缘胶带
3.6．半导自粘带
3.7．硅脂
3.8．Φ30热缩管
3.9．色带或黄、绿、红热缩管
3.10.熔管
3.11.弹簧卡子
3.12.验电帽
3.13.绝缘塞
3.14.双头螺栓
3.15.绝缘帽
4．环境要求
4.1．制作时所需环境：场地洁净、相对湿度在70％以下、环境温度0℃以上35℃以下。
4.2．必须光照充足或有足够的照明，且空气中不应含有腐蚀性气体及粉尘特别是导电尘埃。
5．10kV软导线+硅橡胶不可触摸前头组装工艺
5.1．工艺流程
截取软导线→软导线剥皮→倒角→检验→主绝缘及应力锥清洁→涂硅脂→安装应力锥→压接端子→检验→肘型头组装→检验
5.2．制作工艺
5.2.1．截取软导线
5.2.1.1．选择技术图纸规定的软导线，将其拉直，用卷尺精确测量所需软导线长度并做标记，用电缆下线铡刀或电缆剪将软导线剪断。注意切口铜芯要整齐。
5.2.1.2．对30天以上未用的软导线在下料前应截去100mm（防止软导线受潮影响绝缘性能）。
5.2.1.3．下料后要把剩余软导线的断面处包扎，以防进水受潮。
5.2.2软导线剥皮
5.2.2.1．试切割。在电缆主绝缘剥皮刀上调节定位件长度（图5-1），使刀片距定位件端头的距离为50mm；调节图5-2所示的定位件长度，使刀片既不伤及线芯导体又使主绝缘较容易剥离。
图5-1 图5-2
5.2.2.2．从软导线端部向内量取长度为170mm并按图5-3中1所示方向旋转切割一周。
5.2.2.2．将软导线放在洁净干燥的工作台上，右手持刀左手固定软导线，如图5-3中2所示方向切割。下刀深度要注意，禁止刀片伤及主绝缘层。依此方法在软导线周围纵向均匀割2-3次。用斜口钳夹住软导线端部外保护层将软导线外保护层完全剥离。注意操作时固定软导线手的位置要在刀片的后面；切口整齐无毛刺。
图5-3
5.2.2.4．将剥完外保护层的软导线放进电缆主绝缘剥皮刀的卡槽内，端头顶到定位件（如图5-4）。
图5-4
5.2.2.5．剪切并将电缆主绝缘剥皮刀绕软导线旋转一周，（注意观察下刀深度，避免伤及线芯导体）剥离主绝缘层。注意剥离主绝缘层后防止因线芯分散而影响塞端子。
5.2.3．倒角
5.2.3.1．在外保护层及主绝缘层端部倒角2×45°,如图5-5、图5-6。注意在倒角时防止伤及下一层。
图5-5 图5-6
5.2.4．检验
5.2.4.1．倒角后须由质管中心检验软导线制作情况，重点检验外保护层切割时下刀深度是否伤及到主绝缘部分，如有轻微伤及可用砂纸打磨平（除掉夹杂在刀缝中的杂质）。
5.2.4.2．合格标准：主绝缘无明显刀痕。检验合格并核对数量签字确认后方可进行下一步。
5.2.5．主绝缘及应力锥清洁
5.2.5.1．用无水酒精纸清洁软导线主绝缘部分，擦拭方向如图5-7，注意只可单方向擦拭，不得来回擦。
图5-7
5.2.5.2．用无水酒精纸绕软导线主绝缘层与外保护层切口处旋转擦拭，确保接口处洁净。
5.2.5.3．用无水酒精纸清洁应力锥内孔。
5.2.6涂硅脂
5.2.6.1．将洁净的塑料袋套在手上，在晾干后的主绝缘层表面均匀涂一层专用硅脂，注意涂抹过程中不得将杂物混入其中，也不得将硅脂涂抹过多或涂抹到线芯导体。
5.2.7安装应力锥
5.2.7.1．将软导线沿图5-8所示方向推入应力锥，直至线芯导体及主绝缘倒角部分全部外露。
图5-8
5.2.8．压接端子
5.2.8.1．选择合适的压接模具。注意所选压接模具的规格必须与端子的规格一致。
5.2.8.2．用无水酒精纸清洁线芯导体表面的硅脂。
5.2.8.3．将软导线线芯导体部分插入端子（注意请勿将线芯导体周围的杂物塞入端子内）。当导体部分过细时应加裸铜线进行填充，所填充的裸导线在端子压接后不应露出端子，然后按图5-9所示压接顺序用液压钳将端子与线芯导体压紧，注意用力均匀。当压线钳达到规定的压缩行程后，要保持0.5～1S的时间，以消除弹性应力。跟据实际情况每只端子压接2-3次。
图5-9
5.2.8.4．端子压接好后必须认真对压接后形成的毛刺进行打磨，然后用无水酒精纸清除压接时留下的灰尘、
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