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現場IE 講 師 簡 介 《現場IE》授課計劃 一. IE的定義和觀念 1.IE的定義 2.IE的基本意識 3.IE的改善意識(1) 3.IE的改善意識(2) 4.傳統的工業工程應用(工作研究) 5.現場IE活動 5-2.活動的內容 5-3.衡量指數 5-4.現場IE活動的21種抵抗情緒(1) 從來沒有這樣做過; 人家已經用過了不行; 這個方法已經用了10年; 我們現在已經做的夠好; 這個方法不適合我們; 老板不會感興趣﹔ 他們都說不可能﹔ 二.現場IE工作要點 1.設施規劃/物流規劃 (海外設廠,擴產,遷廠規劃). 2.人力/產能規劃. 3.工藝流程規劃/作業標準化/設備治工具設計. 4.新產品/新生產技術導入. 5.人員訓練/現場教導. 1.設施/物流規劃 海外設廠優缺點比較 專案進度規劃(項目管理) 產能規劃,設備/治工具需求規劃 人力規劃/組織架構規劃 廠房佈局規劃(Layout) 物流規劃 空間布置 2.人力/產能規劃. 3.工藝流程規劃/作業標準化/設備治工具設計. 3-1.FLOW制定 3-2.SOP制定 S O P ISO 精神 SOP 五大要素 SOP 製作要點 3-3.設備/治工具設計制作 4.新產品/新生產技術導入 新產品導入作業流程 5.人員訓練/現場教導. 5.人員訓練/現場教導. 三.現場改善常用手法 1 . 5W2H手法: 2. 6M改善法 6M分析改善法: (1).?? Man (人員方面) : (2). Machine (機器設備方面) : (3). Material (材料方面) : 4. Method (作業方法) : 5. Mother Nature (環境) : (6). Measurement (評量工具、儀器) : 3. QCDSMP 4.“ECRS”四大改善原则 “ECRS”改善原则 – 取消 改善案例:電氣元件測試取消改善案. “ECRS”改善原则 – 合並 改善案例: 磁架裝配&測試治具合並. “ECRS”改善原则 – 合並 “ECRS”改善原则 – 重排 “ECRS”改善原则 – 簡化 改善案例:喇叭包裝改善案. 改善案例:燈線包裝改善 “ECRS”改善原则 – 同工 Thanks & Best Regards! 改善案例:合並工站. 改善前:節拍為8秒,SPS扎線一人,作業時間4秒,裝后板/投入排線一人(6秒). 改善后:將投入排線(2秒)並入其它工站.再將SPS扎線與裝后板合並為1人作業(8秒). (3)重排（Rearrange）——经过取消、合并后,可再根据“何人、何時、何地”三个提问进行重排,使其能有最佳的組合. (4)简化（Simple）——经过取消、合并、重排后的必要工作，就可考虑能否采用最简单的方法及设备，以节省人力、时间及费用。 改善前:每個SPS套袋,且每小箱封口,需專人拆包裝. 改善后:取消單個SPS套袋及小箱封口,無需專人拆包裝. 注:專人拆包裝,其工時比生產節拍低很多,因此二人作業較浪費,一人作業則會造成瓶頸. 改善案例: SPS包裝改善. 改善前 改善后 紙箱刀卡包裝,且每個喇叭線打結,並套袋,需專人拆包裝. 要求供應商改用吸塑包材,並取消打結. 人力產能規劃三: 以SHIPPING PLAN展開 規劃細 決策慢 實施快 執行準 制程與制程之間連接用箭頭 “→ ”表示. 流程圖符號 1.合理評估裝配次序,避免某一零件裝上后,影響其它零件的裝配. 2.在設計工序及工站排配時,應充分考慮各工件之組立順序對產品品質、產能之影響. 3.各工站的難易程度、作業時間、疲勞強度等應調整在一定的均衡狀態. 4.組立好次要零件后,再裝SPS、FDD等貴重物資. 5.在機箱需作翻轉的工站,作集中安排,避免頻繁的翻轉. 6.注意工時平衡,在較輕松的工站可加上一些簡單的附加動作,如投放排線、干燥劑等. 7.避免同一工站使用不同扭力的起子,或使用外形相近的物料. 工站排配要領 S : STANDARD 標准 O : OPERATION 作業 P : PROCEDURE 規范 怎麼說就怎麼寫 ------ 書面化 怎麼寫就怎麼做 ------ 落實化 1. 操作條件; 2. 作業步驟; 3. 使用材料; 4. 注意/確認事項; 5. 圖示. 作業規範中的文字應書面化,條理清楚,使產線作業人員容易理解.對需注意或檢查的部分,可將字體加粗加黑,以示強調. 圖示可起到一目了然的作用,因此務必反映出裝配的方向、位置等,或用箭頭作標示,以直觀的方式指導產線作業, 在發生客戶抱怨或重大品質異常的工站,需將客訴內容或品質隱患加入SOP中,避免重復發生. 半自動組立I/O后窗治具 功能:半自動化,省力、防呆 鎖USB防護治具