大坝碾压混凝土施工方法.doc

大坝碾压混凝土施工方法 1.1 卸料与平仓 (1)采用满管溜槽运输混凝土时，在满管溜槽出口处设置混凝土缓降设施，降低汽车卸料时发生骨料分离的可能性。 (2) 采用汽车在仓内直接卸料时,料堆边缘与模板的距离应大于2.0m,与模板接近 部位辅以人工铺料。汽车卸料后，料堆周边集中的粗骨料由人工或装载机将其分散于料堆上，不允许在未处理的料堆附近再次卸料，尽可能降低骨料分离对碾压混凝土层间结合性能的影响。 (3)采用汽车在仓内转运卸料时，每一条带初始卸料时采用梅花形布料作业方法，料堆中心间距7m，排距4m，在卸料三排形成13～15m左右宽条带，铺料条带长度达到12m左右后进行平仓，平仓方向与围堰轴线平行。 (4)自卸汽车卸料时，采用多点卸料、两层铺料一次碾压方式进行施工，每层铺料厚度为17cm左右。在平仓机上附有激光仪，控制平仓厚度和斜层碾压斜坡坡比。平仓机在料层上连续进行推扒作业，每处往返不少于2遍。第一层推平后，继续上层铺料作业，2层铺料作业完成并经碾压密实后的厚度在30cm左右。 拌和楼 拌和楼 自卸车运输 0550 履带式布料机入仓+仓面汽车入仓 仓面汽车接料 RCC防渗区铺浆作业 卸料及平仓 碾压 密实度检测 变态混凝土施工 皮带机+满管溜槽+仓面汽车入仓 结合部施工 碾压层结束 水泥罐 煤灰罐 骨料仓 外加剂配制系统 VC值动态控制 供浆系统 平移缆机入仓 图17-1 大坝碾压混凝土施工工艺流程图 (3)采用汽车在仓内转运卸料时，每一条带初始卸料时采用梅花形布料作业方法，料堆中心间距7m，排距4m，在卸料三排形成13～15m左右宽条带，铺料条带长度达到12m左右后进行平仓，平仓方向与围堰轴线平行。 (4)自卸汽车卸料时，采用多点卸料、两层铺料一次碾压方式进行施工，每层铺料厚度为17cm左右。在平仓机上附有激光仪，控制平仓厚度和斜层碾压斜坡坡比。平仓机在料层上连续进行推扒作业，每处往返不少于2遍。第一层推平后，继续上层铺料作业，2层铺料作业完成并经碾压密实后的厚度在30cm左右。  (5)碾压混凝土铺筑层以固定方向逐条带铺筑，在坝体迎水面8～15m范围内，平仓方向与坝轴线方向平行。在上、下游模板上每隔1.0m画出分层平仓高度线,平仓后不允许有向下游倾斜的坡度。 (6)卸料平仓应严格控制三级配、二级配碾压混凝土的分界线，二级配碾压混凝土的推铺宽度满足施工图纸的规定，最大误差应小于30cm。 (7)施工缝面上在铺砂浆、水泥粉煤灰净浆前清除二次污染物，铺浆后立即覆盖碾压混凝土。铺砂浆、水泥粉煤灰净浆采用专用的摊铺机铺料，以确保铺料均匀。 1.2 碾压 (1)大型振动碾选用BW202AD～2型（德国宝马振动碾），小型振动碾选用BW75S型（德国宝马振动碾）,建筑物周边应采用小型振动碾进行碾压,其余部位采用大型振动碾。 (2)在大坝迎水面8～15m范围内，碾压方向垂直水流方向，碾压作业采用搭接法，碾压条带间的搭接宽度为10～20cm，端头部位的搭接宽度不小于100cm。 (3)碾压厚度及压实遍数应经现场碾压试验确定，并报监理工程师批准。 (4)振动碾行走速度控制在1.0～1.5km/h范围内。 (5)对于碾压条带开始和结束部位，大型振动碾只有后轮或前轮碾压，比正常碾压部位少碾压一半，需予以补碾方可完成本条带碾压作业。作为水平施工缝的层面或冷缝，达到规定遍数及压实容重后，尚需进行1～2遍的无振碾压作业。 (6)连续上升铺筑的混凝土，混凝土拌和物从拌和到碾压完毕的时间不大于2h。 (7)碾压层内铺筑条带边缘、斜层平推法的坡角边缘碾压时应预留20cm～30cm宽度与下一条带同时碾压，这些部位最终完成碾压时间，应控制在直接铺筑允许时间内。 (8)采用斜层平推铺筑法，对坡脚及上一层端部预留20～30cm，在下一层碾压时碾压遍数增加1～2遍（实际增加遍数根据现场试验确定），并加强加密检测。确保相对压实度达到98.5%。 (9)每层碾压作业结束后，及时采用核子密度仪按网格布点检测混凝土压实容重，当所测容重低于规定指标时，应立即重复检测，并及时采取补碾措施。对密度值达不到要求的部位应及时报告监理工程师，得到监理工程师指示后方可继续作业。碾压混凝土压实度的质量控制标准：相对压实度不得小于98.5%。 1.3 结构缝成缝施工 (1)横缝布置位置应满足施工图纸和监理工程师指示的要求,由测量人员进行放样定位。 (2)碾压混凝土横缝采用先碾压后切缝方法进行施工，采用HP913～C切缝机进行成缝施工，成缝宽度为12mm。 (3)横缝填充料采用厚度为10mm厚