资料精益采购与物流系统.ppt

线旁物料配送模式 * 供应商直供线旁 供应商 供应商 第三方物流供应商直供线旁 车间物料缓冲区 物流优化中心 线旁工位 优选 * 物流优化中心LOC * 物流优化中心的主要功能： 仓储功能：为中长途运输的生产物料提供一周以内的仓储空间，适当降低物料运输频率，降低运输成本。 分装功能：为部分外形复杂，有碍于提高生产物料运输过程中价植密度的总成件提供部件分装的场所，降低运输成本。 再包装功能：为包装不适合直接上线的物料提供二次包装，满足生产线效率提升的要求。 优选 运输车辆待接收区 大件存放区 物料存放区 物流加工区 零件分装区 零件再包装区 空箱存放区 物料接收区 可疑物料存放区 物流优化中心的功能分区 办公区 小件存放区 优选 * 车间的物料缓冲区 * 车间物料缓冲区的主要功能： 暂存功能： 对部分不能完全直接上工位（4小时以内）的零件提供暂存。 可疑物料待处理期间（2天以内）的暂存。 排序功能：为排序上线的零件提供物料排序。 分装功能：对极少部分不适在物流优化中心分装的部件总成进行上线前的最后分装。 优选 线旁工位 * 线旁工位的主要功能： 暂存功能： 对小型零件（如标准件、橡塑杂件）提供三个标准包装以内的存量，供装配工随时使用。 对大件非排序零件提供二个工位器具包装以内的存量供装配工随时使用。 对排序零件提供一个工位器具包装以内的存量供装配工随时使用。 可疑物料待处理：每个班组有一个可疑物料待处理货架。 优选 * 线旁物料布置的一些准则 一物一位，物归其位（5S的基本要求除排序送料） 大小件分开，小件集中货架存放； 人机工程，减少操作的移动，方便生产操作人员取料（取料高度在0.45m-1.5m之间）； 供应商在线旁供货状态一致 最少的分组装 * 最大化节约生产线这一工厂最宝贵的资源 优选 * 存储区目视化管理 无论现代企业信息系统有多么庞大／完善，都不能替代现场简单直观的管理。 目视化的主要内容： 地址系统：生产线工位、缓冲区、物流优化中心等 标识：各地址系统标误解、包装标识、先进先出标识、物流线路标识等 动态信息：到货信息、库存信息、预警信息等 * 优选 地址系统：物流优化中心与缓冲区 * 仓库/缓冲区编码 区域内编号 行号 列号 物料标签 优选 * 一级发运控制：通过GP5 PRR问题解决流程无法有效控制 二级发运控制：顾客控制之下的控制措施，供应商负责所有发生的费用 何时启动： 重复发生的PRR 问题持续时间长短和严重程度 售后质量问题 对PRR中问题的解决和控制不充分 发生严重质量事故 停线 造成批量返工返修 质量缺件 要求供应商采取行动以满足质量要求： - 遏制不合格产品 - 控制生产过程 - 进行重复性检查 - 评估和改进数据、产品和过程 - 负责所发生的费用 一级/二级发运控制 优选 * 持续改进 发运控制 – 一级 发运控制 – 二级 高级改进会议 质量研讨会 问题解决 (PR/R) 质量表现监控 潜在供应商评审 生产前会议 样件批准 按报价节拍生产 初期生产控制GP12 生产件批准程序 先期产品质量策划 采购决定 生产计划 生产开始 全球采购 优选 * 在供应商现场召开的研讨会来解决具体的质量问题 目的是及时迅速解决问题、实现快速的产品质量改进、建立控制和持续改进流程 在需要时随时可以召开，不局限于16步流程 质量研讨会 优选 * 供应商表现分布 0 表现差 表现好 年度供应商 退出策略 优先 关注 高层会议 5% 维持/改进 90% X X X X X X X X X X 优选 * 持续改进 发运控制 – 一级 发运控制 – 二级 高级改进会议 质量研讨会 问题解决 (PR/R) 质量表现监控 潜在供应商评审 生产前会议 样件批准 按报价节拍生产 初期生产控制GP12 生产件批准程序 先期产品质量策划 采购决定 生产计划 生产开始 全球采购 优选 * 在采购高层与供应商高层之间召开的会议 目的是推动供应商解决长期存在无法解决的问题 顾客总结问题的有关情况，供应商汇报解决措施和方案 决定是否将该供应商从潜在供应商名单中除名-新业务暂停 制定行动计划并监控 高层改进会议 优选 * 重新定点 持续改进 发运控制 – 一级 发运控制 – 二级 高级改进会议 质量研讨会 问题解决 (PR/R) 质量表现监控 潜在供应商评审 生产前会议 样件批准 按报价节拍生产 初期生产控制GP12 生产件批准程序 先期产品质量策划 采购决定 生产计划 生产开始 全球采购 优选 * 重新选择在质量、服务、技术和价格上具有竞争力的供应商 适用于在供应商质量改进会议之后仍旧无法改进以能够满足顾客要求的供应商 SQ工程师书面通知采购启动重新定点流程，采购员启动