《机械制造工艺学》第二讲典型形面的加工.ppt

（3）表面粗糙度差 ①选择磨削用量太大。当工作台速度恒定时，砂轮转速愈高，单位时间内通过被磨表面的磨粒数愈多，表面粗糙度值愈小。如果砂轮转速不变，增大工作台速度，通过加工表面的磨粒数减少，粗糙度值加大； ②砂轮太硬、磨粒太大及砂轮修整不平整； ③冷却液少或不干净； ④表面有波纹 注： ①砂轮不平衡，砂轮轴承有间隙或磨头电机不平衡，产生振动而引起加工表面波纹，应平衡砂轮及电机，调整轴承； ②液压系统有空气，或工作台纵向进给量太小产生爬行，出现波纹。打开液压系统放气阀排气，适当加大纵向进给量。 5.平面光整加工 一般有研磨、刮研、超精加工、抛光。此外还有精磨、精拉、精铣、精刮等。 研磨是目前应用最广泛的一种光整加工。尺寸精度可达IT6级精度、细微粗糙度(Ra为0.01~0.04)，可加工金属材料，也可加工非金属材料。在现代工业中往往采用研磨加工方法作为加工高精度工件的最终工序 。 1）研磨原理 研具和工件间有分散细粒度砂粒(磨料或研磨剂)，当施加一定压力，产生复杂相对运动，经砂粒磨削作用和研磨剂化学、物理作用，工件表面被去除极薄一层材料，获得很高精度和较小粗糙度值。 磨料磨研磨塑性材料，磨料滚动和刮擦。磨料研磨脆性材料，磨粒在压力作用下，使加工面产生裂纹，裂纹不断扩大、交错，形成碎片，最后脱离工件。 研磨时，磨粒与工件在接触点处产生局部高温和高压，相互挤压作用得到细微粗糙度。 2）研磨的类型 （1）干研磨 研磨前，先将砂粒压入研具，研磨时只需在研具表面涂以少量润滑附加剂，不加其它物质。 砂粒在研磨过程中基本固定在研具上，磨削作用以滑动磨削为主。砂粒数不能很多，应均匀地压在研具表面上，成为很薄一层，很少脱落。 生产率不高，但可以达到很高精度和极细粗糙度值 (Ra为0.01~0.02)。 （2）湿研磨 在研磨过程中，将研磨剂涂在研具上，用分散砂粒进行研磨。 研磨剂除砂粒外还有煤油、机油、油酸、硬脂酸等。在研磨过程中，大部份砂粒存在于研具与工件之间。砂粒以滚动磨削为主，生产效率高，粗糙度Ra为0.02~0.04，一般用于粗加工，加工表面无光泽。 （3）软磨料研磨 在研磨过程中，用氧化铬为磨料的研磨剂涂在研具工作表面，磨料比研具和工件软，研磨过程中磨料悬浮于工件与研具之间，主要利用研磨剂与工件表面的化学作用，产生很软一层氧化膜，得到极细粗糙度（Ra为0.01~0.02）。 3）研磨用量： 是指研磨压力和研磨速度（工件相对于研具的滑动速度）。 在一定范围内增大压力，提高速度，可提高生产率，粗糙度值增大。 通常，粗研磨压力取15~30N/cm2，压力过大生产率反而下降，研磨速度取40~50 m/min；精研磨压力取3~10 N/cm2，研磨速度取6~12m/min。 四、螺纹加工 螺纹联接和螺旋传动都是靠螺纹零件来工作的。 螺纹零件加工属于成形面加工，一般采用成形刀具按一定运动规律来形成螺旋面。 常见螺旋运动是由工件或刀具旋转运动、和刀具或工件按规定进给速率作直线运动的组合。 1. 车削螺纹 1）目的： 车削方法加工直径较大的内外螺纹加工（螺纹直径一般大于20mm）。 2）加工原理：工件旋转为主运动、刀具作直线进给、其每转进给量与被加工螺纹导程相等的方法来加工螺纹。车刀为与螺纹牙型一致的成形车刀。 3）螺距调整 （1）普通车床，依据被加工件螺距和车床丝杠螺距计算挂轮或按走刀箱铭牌标注，改变手柄位置，使车刀在主轴每转的纵向进给量等于工件螺距（当螺纹头数K=1时）。 （2）数控车床的螺距控制主要是通过安装在主轴上的检测光栅，定时发出相应脉冲信号，经数控系统控制来实现所加工螺距调整。 4）车刀安装 依据螺纹牙型截面形状来确定刀具安装方式，有法向安装和轴向安装。 （1 ）法向安装：刀具两侧刃的工作前后角相等，切削条件一致，切削顺利，加工牙型误差较大，主要用于粗车螺纹升角大于3°的螺纹和法向直廓蜗杆。 （2）轴向安装：刀具两侧工作前后角不等，一侧切削刃工作前角变小，后角增大，另一侧刃相反，主要用于各种螺纹精车，轴向齿廓为直线的蜗杆。 注： （1）刀尖安装高度应与工件轴线等高，硬质合金车刀刀尖允许高于螺纹轴线的百分之一螺纹大径，防止高速切削扎刀，低速切削的高速钢刀具刀尖允许稍低于工件轴线； （2）刃形面平分线应垂直于螺纹轴线，图a对刀精度低，用于一般螺纹的加工；图b对刀精度较高；图c用指示表找正刃形的刃磨基面，对刀精度高，用于车削高精度螺纹，如机床丝杠，滚珠丝杠等； （3）条形刀伸出刀座长度一般