《机械制造工艺学》第三讲工艺规程制定.ppt

3）上道工序各表面形位误差（空间误差）ρa 包括轴线直线度、位置度及平行度；轴线与平面垂直度；阶梯轴各外圆同轴度；平面平面度、平行度等。 产生原因： （1 ）上道工序加工方法引起的； （2）热处理后变形等产生的； （3）毛坯带来的，虽经加工，仍未完全纠正。 ρa数值与上道工序加工方法和零件结构有关，大小需根据具体情况具体分析。可用近似计算法或相关资料确定，有的则需抽样检查，统计分析。若存在两种以上空间偏差可用向量和表示。 4）本工序加工时的装夹误差εb 包括定位和夹紧误差。直接影响被加工表面与刀具的相对位置，夹紧力F的波动使工件定位基准发生位移，加工余量应包括这项误差。 空间误差和装夹误差有方向性，二者对加工余量的影响应是向量和。 调整法加工平面工序最小余量的组成 二、加工余量确定方法 1.计算法：确定加工余量比较准确，需掌握必要的统计资料和具备一定的测量手段。 3. 经验法——由一些有经验的工程技术人员或工人根据现场条件和实际经验确定加工余量。此法多用于单件小批生产。 2.查表法：利用手册所给的表格数据，结合实际加工情况进行必要的修正，确定加工余量。方便、迅速，应用较多。 1）国内手册所给的余量多为基本余量，等于最小余量与上一工序尺寸公差之和，包含上一工序尺寸公差。 2）手册提供的数据不一定与具体加工情况完全相符，余量值大多偏大，须根据具体情况修正。 3）铸、锻件的总余量有关标准已给出，由热加工工艺人员在毛坯图上标定。圆棒料毛坯，选用标准直径，总余量就确定了。用查表法确定加工余量时，粗加工工序余量应为总余量减去后续各半精加工和精加工的工序余量之和。 三、工序尺寸和公差的确定 1.确定工序尺寸一般方法（基准重合情况） 1）确定各工序加工余量；（有关手册或企业工艺资料） 2）从最终加工工序开始（设计尺寸），逐次加上（被包容面）或减去（包容面）每道工序的加工余量，可得到各工序的基本尺寸； 3）除最终加工工序取设计尺寸公差外，其余各工序按各加工方法所对应的加工经济精度确定工序尺寸公差； 4）除最终工序外，其余各工序按“入体”标注工序尺寸公差； 5）毛坯余量通常由毛坯图给出，第1工序余量由计算确定。 在工艺基准无法与设计基准重合情况下，或基准在后续工序中要被加工的情况下，需通过工艺尺寸链进行工序尺寸公差的换算。 2.确定工序尺寸（工艺基准与设计基准重合且不变情况）－列表法 主轴孔工序尺寸及公差的确定 浮动镗 0.1 100 7 Ra 0.8 精镗 0.5 100-0.1=99.9 8 Ra 1.6 半精镗 2.4 99.9-0.5=99.4 10 Ra 3.2 粗镗 97-92＝5 99.4-2.4=97 12 Ra 6.3 毛坯孔 92 工序名称 加工余量 工序基本尺寸 加工经济精度(IT) 工序尺寸及公差 表面 粗糙度 逆序填写工序名称 已知毛坯尺寸粗加工余量计算确定 照抄零件图尺寸 零件图 毛坯要求 经济精度 零件图 入体标注 主轴孔工序尺寸及公差的确定 精磨 0.1 50 6 Ra 0.4 粗磨 0.3 50+0.1=50.1 8 Ra 1.6 精车 1.1 50.1+0.3=50.4 11 Ra 3.2 粗车 56-51.5=4.5 50.4+1.1=51.5 13