生产线人员时间利用率分析.docx

生产线人员时间利用率分析 生产线人员时间利用率分析 汽车装配一般属多品种、连续流水线生产。流水线生产模式最大限度的发挥 了人员专业分工效率提升，标准化管理，人员、物料减少移动和切换等优势。 但是，由于各工位工作用时不一致，出现员工等待现象，会出现员工时间利用 率小于100%生产线员工需求数量、人员时间利用率计算如下： 1、 确定生产节拍 TT,生产节拍 生产线每两个产品产出的时间间隔， 是由客户需求数量和生产时间决定， 总 装厂是由生产制造部每日安排决定。 生产时间 TT.亠拓曰 以一条线单班生产75辆车，生产9小时计算，TT=7.2min 计划生产数量 2、 根据生产节拍确定各工位人员需求 某工位需进行一种或多种工序，其中多人会联合参与同一工序， 或一人完成 多个工序。如下图所示： 限制条件：工序最长用时 ＜生产节拍TT 此工位员工人数等于完成工位工序所有人数之和。如图所示，工序 1，工序 2可由员工1先后完成。工序3需2人联合完成.那么此工位需配置4人。 员工还存在等待的时间，如需提高人员利用率、可考虑工位内工序的调整， 若工艺可行可将工序1分解由员工2、员工3完成，工序2由员工4完成。此时 工位需3人，人员利用率几乎达到100% TT肛惶园匸fl： TT 肛惶园匸fl：业吋丽 时刑 3、确定整条线人员需求 由于整条线各工位所用时间不尽相同，此时通过绘制山积图，进行各工位工 序的调整，消除工位间的等待，提高平衡率，以达到人员时间利用率的提升。 平衡率计算公式 平衡率=各工位时间之和/ （瓶颈工位时间*工序数）* 100% （瓶颈工位时间二最长工位时间） 如图所示，蓝色区域为该工位用时最长员工的时间，白色区域为该工位所有员 工的等待时间，那么需要通过工位间的人员调整，工位工序调整，追求整条线 平衡率为100%此时人员时间利用率为最高，调整后将各工位人员相加，便可 求得生产线员工需求数量。 以上便是通过工业工程思想确定生产线员工需求数量的方法， 可以看出尽量 减少员工等待时间，工位内部、工位之间通过工序优化、人员调整，员工所有时间都能有效利用，等待时间为 0,此时生产效率最高。因此，我们可以通过工 艺总工时、历史生产指标得出以下内容： 按工艺总工时求得理论上的生产线最低人员需求及人员利用率 从以上分析得知，利用人员工作总时间 =总工时*生产数量 从理论上求得生 产线最低人员需求： 理论最低人员数量*工作时间=》??车型i总工时？车型i数量 目前人员数量*工作时间*人员利用率=E??车型i总工时？车型i数量 例如：单班工作时间为9小时，生产线共有200人，单班生产75辆车，此车型工 艺总工时为1220,此时，理论上最低人员为需求 =1220*75/9*60=169，人员利 用率=1220*75/9*60*200=84.7%。 由于工艺时间只包括装配时间，而在生产现场需考虑员工搬运物料，准备工具、检查等时间，所以求得的最低人员比实际少，只能作为参考。 按历史生产指标为参考，车间产量与人员数量分析 人均每小时产出二 人均每小时产出二 生产车数 生产时间？生产总人数 N人协同完单车单人用时：一辆车，由一人完成所有工序总耗时，若某工序需 成，则时间等于N* N人协同完 ?? 单车单人用时二 ？？ 单车单人用时可作为历史生产参考指标，如新车 人均小时产岀 型上线可先测量新车型单人装配增加用时，然后对单车单人用时进行调整。 工段3月份4月份5月份6月份7月份8月份9月份10月份总一（1）0.0397520.0399160.0397520.0374450.034161 工段 3月份 4月份 5月份 6月份 7月份 8月份 9月份 10月份 总一（1） 0.039752 0.039916 0.039752 0.037445 0.034161 0.033976 00总一（2） 0.040607 0.039366 0.040607 0.03741 0.032749 0.035219 00.0343325 总二（1） 0.039418 0.038943 0.039418 0.037665 0.034203 0.032289 00总二（2） 0.040019 0.037668 0.040019 0.038765 0.034014 0.031807 002015年3-10月份人均小时产出 0.042 0.04 0.038 0.036 0.034 0.032 0.03 * 总一 总一 总二 总二 (1) (2) (1) (2) 单班生产所需人数 单班生产车数？（单车单人用时+新车型工作时间调整） 单班生产时间