LDS工艺详解分析和总结.pdf

LDS-激光直接成型技术， 是指利用数控激光直接把电路图案转移到模塑塑料原件 表面上，利用立体工件的三维表面形成电路互通结构的技术。 LDS材料是一种内含有机金属复合物的改性塑料，经过激光照射后，使有机金属 复合物释放出粒子。 那么， LDS的工艺流程又是怎样的 (LDS 工艺流程 ) 1. 金属氧化物的制备： 有机金属复合物的特性：（ 1）绝缘性；（ 2）不是催化性活性剂；（ 3）可以均 匀的分散在塑料基体中： （4）激光照射后能释放出金属离子； （5）耐高温； （6 ） 耐化学性；（ 7 ）低毒；（ 8 ）无溢出，无迁移 。 专用料的制备： (LDS 专用料的制备流程 ) 3. 开模与注塑： 模厂根据终端客户的需求和 LDS专用料的要求开模和注塑。 ①镭射区域不能设计垂直面， 要适当的设计斜坡， 斜坡与垂直线的角度应大于等 于 30°以上。 ( 镭射区域设计斜坡与垂直线 30°以上 ) ②镭射区应尽量避开分模线，以免后续给镭射工艺带来断线的致命影响。 ③分模线的高度上限不能超过。 ④导通孔应该设计为锥角，锥角角度应为大于等于 60°的角度，导通孔 的最小 直径应为，孔边可倒半径为的圆角。 ⑤塑胶素材表面不应做抛光处理，粗糙度为 Rz5-10um，符合 LDS制程要求。 ⑥塑胶成品素材尺寸公差要求不能超过平整度一致度要求要高 . 镭雕： 注塑成型后的素材到镭雕线完成镭雕过程； (LDS材料镭雕，化镀示意图 ) （1）导电线路设计须知 ①尽可能的将线路设计在同一个面， 曲面平面不受限制，拿一个长方体素材来说， 拐角相连的线路非常影响 LDS生产效率，若能改为在两条对边上就可以提高生产 效率，尤其是较大机壳。 ②镭射线路最细可设计为左右。 ③线路之间的间距最小左右，防止后续化镀过程中产生溢镀而造成线路短路。 ④线路边到塑胶壳边的距离为最小左右。 ⑤线路边到塑胶壳墙体边的距离为 1-2mm左右， （防止镭射过程中因金属粉尘溅 到壁上而产生溢镀）。 ⑥平坦面相对曲面镭射可能会给化镀厚度及粘附力带来不同的影响， 平坦面镭射 效果比曲面效果好。 （2）LDS过程应注意事项 ①首先确认要导入镭雕设备 LDS STP文件中的 3D 线路应为零厚度的。 ②导入图案后先验证夹具的稳定性。 ③调试过程中不能轻易修改设计好的线路，只要改动都有可能会给后面的 RF性 能测试带来影响。 ④参数的设置也很重要， 能量与激光运行速度、 频率设置的合理性以及显微镜下 观察镭射后的表层不能有烧焦和能量不足带来的外观不良， 这将会给后面化镀带 来严重的影响，也将直接影响性能测试。 ⑤当一个产品要用多个 POS才能完成时， 首先应考虑夹具旋转的角度， 在程序里 应设置为角度是从小到大或从大到小依次旋转，来节省加工时间提供生产效率。 ⑥从设备光学 Z 轴与机械 Z 轴综合考虑多个 POS机械 Z 轴值，尽量控制机械 Z 轴的运动最小范围。 ⑦ Hatch 线的宽度在镭射效果允许的情况下尽可能的设置宽一点， （一般设置在） 以减少加工时间，提高生产效率。 ⑧复杂的产品需要 2 个工作台才能完成的，尽量考虑将两边的加工图案分布均 匀，合理安排镭射与拆装产品时间， 做到人与机器在时间上互不相等， 从而提高 生产效率。 LDS尺寸公差，一般情况，线路与线路之间为± ，线路到塑胶壳边缘