一种应用于五轴激光加工的新型导向头.doc

一种应用于五轴激光加工的新型导向头 1 国内外发展现状 在五轴机床中，3个移动轴和2个旋转轴分别控制刀具相对加工表面的位移和指向。将此五轴按照不同顺序串联可获得多种布局，其中两旋转轴直连正交的布局具有特殊优点:①符合运动学思维习惯;②与两转轴非直连结构相比，旋转轴改变刀杆空间指向时，刀尖相对工件的位置偏移较小，减少了移动轴补偿;③后置处理计算简单，一般类似于球镜刀半径补偿。该布局具体分为两种:①两旋转轴共同驱动工件，即双转盘结构;②两旋转轴共同驱动刀具，其结构类似机械臂。前者的刀轴安装简单、刚性好，多用于机加工；而后者可获得更高的转角速度、更灵便，多用于激光切割等领域而被称为导向头。 导向头的典型结构如图1所示，旋转轴C、A与刀轴T相交于同一点，光束经过4次90°反射，从该几何交点射出，轴C和轴A分别控制刀具(或光束)的水平转角和俯仰角α，其光路与字符Ω形似，暂命名为Ω结构，以便表述。 图2是Ω结构的简化版本，其应用也十分广泛。因为缩短了光路，上述三轴无法相交于一点。其优点是结构简单易于制造和安装，并且光路损耗较小;缺点是后置处理比Ω结构复杂，加工曲面时，需要移动轴来补偿图中的偏心距LCA。同时，移动轴行程的利用率也被降低。 近年来，在激光切割领域处于领先地位的NTC(日平富山)和三菱等公司在其五轴激光加工系统中都采用了一种新型导向头(如图3），轴C按常规布置，另一旋转轴φ与轴C成45°角相交，刀轴T绕轴φ 旋转并与之保持45°。其光路与字符三形似，暂命名为∑结构。∑结构在国内相关领域尚不多见，其新颖的设计带来了许多优点，非常值得借鉴。 图3 光束导向头∑结构 2 ∑结构的运动学特性 如图3和图4，在∑结构中，轴C、轴φ和刀轴T相交于一点，并且在安装时保证刀尖(或激光焦点)精确位于该几何交点处。这就使得轴C和轴φ进行任意旋转时，刀尖位置不会被改变，因而在五轴联动过程中，加工轨迹的位置精度仅取决于三移动轴，而与两旋转轴元关。 通过与传统的Ω结构进行比较正结构的优点在具体应用中主要体现在: ①由于三系统的位置控制独立于转角控制，其位置精度的可靠性更高，这一点对于激光切割等加工尤其重要。因为加工中位置精度不仅决定了轨迹生成，还关系到导向头到工件表面的距离，这直接影响激光焦点和辅助吹气气嘴的位置，并最终影响切割质量，包括缝宽均匀性、切口平整性和背面挂渣状况等。此外，这一点对机床的安装和调试也十分有利。 ② ∑结构中各导轨行程得以完全利用，而Ω结构中移动轴的加工范围通常小于其导轨行程。 例如，考察Ω导向头加工图4中半径为R的半圆I-II-III-IV，其移动轴合成轨迹却是半径等于(R+Lr)的半圆(Lr为刀轴T的长度，图4中Lr=MII)，因而，能够加工的最大工件半径相比立结构减少了Lr(暂且不考虑Z轴的行程限制)。 ③传统的Ω导向头与∑结构相比，对于同样的加工对象，耗时和耗能更多，而且移动轴被迫以更高的速度运行，这对于半径很小的圆弧(包括整圆)的加工尤为不利，分析如下。 目前激光切割通常采用吹氧辅助，为了实现切口平整、减少挂渣，切割速度较高，通常V≈15mm/s(薄板的对应速度更高)。在图4中，设R=lOmm, Lr=295mm，由几何关系可知，Ω导向头加工该半圆时，移动轴合成线速度为: VΩ=(Lr + R)V/R=450 mm/s 该速度超过了一般机床的移动轴速度极限，多轴联动时该速度对各移动轴的动态特性也有很苛刻的要求，无形之中增加了机床的硬件成本，而∑结构则避免了该问题。 ④立结构应用于机床的示教编程时特别方便。示教编程已经逐渐成为多轴加工机的必备功能，它可以在没有零件3D模型时，实现迅捷加工。示教编程时，一般只需获得移动轴坐标，基于移动轴坐标进行曲面重构之后，再可得到旋转轴坐标。 在曲面的任意点位上，∑系统均可直接获取移动轴坐标，而Ω结构则必须进行刀具半径补偿的逆运算。另外，示教时需要在各个点位上手动对刀，调整刀尖(或测头尖端)位置刚好与加工点接触，并且调整刀轴尽量沿着曲面法向，操作十分麻烦。由于∑结构的移动轴和旋转轴运动独立，其示教工作的劳动强度要大大低于0 结构。固立结构的刀路数据后置处理。 由前述分析可知，在3个移动轴方面，∑结构不需要特别的后处理，CAM软件基于零件3D模型生成的移动轴数据可直接用于后续加工，而Ω结构则需要进行后置处理，即在各移动轴原始数据上叠加对刀轴长度Lr的补偿。 而在两旋转轴方面，情况却相反。∑结构需要额外地对水平转角进行补偿。这是因为轴φ在改变刀轴的俯仰角α时，也同时改变了刀轴的水平转角θ，产生的附加水平转角偏移为△c(见图4)，轴C必须对此偏移进行补偿。具体分析如下。 图4中，辅助线IIs平行于X轴，M’和N’分别为M和N在轴C-轴φ平面内的投影。定义C为连杆