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方案描述
.从泵出口处对密封腔进行内部冲洗
.操作与11方案类似。
采用原因
.密封腔散热
.卧式泵密封腔排气
.降低液体在11方案的暴露管道中冻结或聚合的风险
应用。场合
.定制密封腔，与ASME/ANSI泵非常相像。.清洁、温度适中的液体。
.与单密封件一起使用，极少与双密封件一起
。
预防性维护
.通常无法对密封端面进行直接冲洗，散热能力有限
。
.冲洗流速基于通过内部孔板压头损失的计算。
01方案
方案描述
.没有冲洗的密闭密封腔。
采用原因
.简单–无需环境控制。
应用场合
.适当温度的大腔或喉部敞开式密封腔。.清洁的液体。
.使用干运转密封的顶入式混合器或搅拌器。
预防性维护
.工艺介质必须距离沸点有足够的余量以避
免气化。
.高温工况密封腔夹套或需要不间断冷却。.经常与蒸汽急冷、62方案一起使用。
02方案
方案描述
.从泵出口经节流孔板对密封进行冲洗。.默认单密封冲洗方案。
采用原因
.密封腔散热
.卧式泵密封腔排气
.增加密封腔压力和液体气化余量。
应用场合
.一般应用于清洁液体。
.非聚合液体。
预防性维护
.使用直径至少为0.125英寸(3毫米)的节流
孔板。
.计算流速来决定节流孔板的尺寸以满足密封
腔流动。
.通过适当的节流孔板和喉部衬套的尺寸来增
加气化余量。
.通过管道在12点位置将冲洗液引至密封端面
。
.典型的故障模式是节流孔板堵塞–检查管道
末端的温度。
11方案
13方案
方案描述
.从密封腔经节流孔板至泵入口的再循环。.立式泵的标准冲洗方案。
采用原因
.立式泵的持续密封腔排气。
.密封腔散热。
应用场合
.立式泵。
.密封腔压力大于吸入压力。.适当温度液体和适度固体颗粒。.非聚合液体。
预防性维护
.在起动立式泵之前对管道回路进行排气。.使用直径至少为0.125英寸(3毫米)的节流
孔板。
.计算流速来决定节流孔板的尺寸以满足密封
腔流动。
.通过适当的节流孔板和喉部衬套的尺寸来降
低密封腔压力。
.典型的故障模式是节流孔堵塞–检查管道末
端的温度。
14方案
方案描述
.密封冲洗通过节流孔板从泵出口并再次循环
至泵入口。
.结合11方案和13方案。采用原因
.立式泵的持续密封腔排气。.密封腔散热。
.增加密封腔压力和液体气化余量。
应用场合
.立式泵密封。
.适当温度下清洁的非聚合液体。预防性维护
.使用直径至少为0.125英寸(3毫米)的节流孔
板。
.计算流速来决定节流孔板的尺寸以满足密封腔
流动。
.通过适当的节流孔板和喉部衬套的尺寸来增加
气化余量。
.冲洗应当引至密封端面。
.在起动立式泵之前对管道回路进行排气。.典型的故障模式是节流孔堵塞–检查管道末端
的温度。
方案描述
•从泵出口经节流孔板和冷却器对密封进行冲洗
。
•采11方案冲洗中加强了散热。
•密封冷却。
•降低液温以增加液体气化余量。
•减少结焦。应用场合
•高温工况，通常低于350℉(177℃)。
•高于180℉(80℃)的热水。
•清洁的非聚合液体。
预防性维护
•密封冷却器和管道必须在最高处进行排气–起动之前排气。
•当使用682密封冷却器时，以串流方式布置管道以加大传热。
•使用直径至少为0.125英寸(3毫米)的节流孔板。
•计算流速来决定节流孔板的尺寸以满足密封腔流动。
•通过适当的节流孔板和喉部衬套的尺寸来增加气化余量。
•定期监控设备入口和出口温度，它能反映堵塞或结垢的迹象。
21方案
23方案
方案描述
.从内部泵送装置经冷却器对密封进行冲洗
。
采.用热原水因工况的标准冲洗方案。.低冷却器负载下高效的密封冷却。.增加气化余量。
.提高水的润滑特性。应用场合
.高温工况，热烃。
.高于180℉(80℃)的锅炉给水和热水。
.清洁的非聚合液体。
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