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1.目的：
确保来料的质量,规格和数量符合本公司的质量环保要求,使投入生产的物料能满足规定的质量标准.完善过程检验程序，确保所有的产品在制造过程中得到有效的控制，防止质量不良的制造与流出.让出货品满足客户要求。
2.范围：
公司各类来料(如原材料,客供材料,外发加工件,配件等物料)的质量检查和质量控制,公司所有制造过程中的产品检查及最终产品入库检查均适用。
3.定义：
3.1来料：用于公司产品中的外购材料〔橡胶，骨架，胶粘剂等材料〕。
3.1.2IQC:来料质量控制的英文缩写
3.1.3抽样检验:从待检批中随机抽出一定数量的样本经过试验或检验以后,将其结果与判定基准作比拟,然后利用统计方法判定此检验批是合格或不合格的检验过程
3.2过程检验：产品在制造过程的质量检查。
IPQC:过程控制的英文缩写(InProcessqualitycontrol)。
过程巡检员:负责首件确认和过程巡回检查的人员。
检查批次:每个时间段所生产的产品数量定为一个检查批次。
抽样检验:从待检批中随机抽出一定数量的样本经过试验或检验后,将其结果与判定基准作比拟,然后利用统计方法作出判定该批的产品是否合格的检验过程。
3.3入库检验:在产品全检合格后包装入库前对产品的抽查检验。
FQC:最终检验人员(FinalQualityControl)。
4.作业内容:
4.1来料检验流程
作业流程图
责任
单位
重点提示
相关文件/表单
来料
来料
核对验收
核对验收
NG
OK
补货／换货
补货／换货
供给商
供给商或客户将所送物料摆放指定的待检区域,通知仓管理员收货。
供给商送货单
经营部
(仓库)
1.仓库管理员在接收所有来料时,应核对来料部品的编号、批次、数量、重量。原材料需附上材质证明书﹐其余部品需附上出货报告。
2.采购员购置材料,附相应的材质证明书随货物一起交仓库管理员.如没有材质证明书,仓库管理员先收货,后由采购员直接负责跟催.结果告知IQC检查员。
3.配件类在第一次送交样时提供材料证明书。
作业流程图
责任
单位
重点提示
相关文件/表单
送检通知单
送检通知单
不合格品控制程序
不合格品控制程序
NGIQC抽检
NG
IQC抽检
标识并记录
标识并记录
入库分发
入库分发
仓库
IQC
1.仓库管理员核对材料无误后开出“送检通知单”交于IQC。
2.IQC确认所有来料编号与“厂家检查报告表”是否一致前方可验货。
3.所有进料都必须开出“送检通知单”,经由IQC检验后在“送检通知单”填上结果并记录在检验报告上，报告显示OK方可入库。
“送检通知单”“厂家检查报告表”《进货检验和试验标准》
质量部
IQC
1.准备相关产品图纸和《来料检验基准书》。
2.准备相关检测仪器。
3.准备相关“厂家检查报告表”。
4.准备相关的标签和印章。
5.准备“原材料检验状态单”。
6.IQC按照《检验基准书》要求对来料进行抽检。
7.检验中要核对厂家附的材质证明书是否正确、出厂检测报告测定值是否合格等。
8.来料物品停放在待检区,IQC检验合格后填写“原材料检验状态单”并加盖合格印章贴在物品上，仓库管理员那么按合格品进库。
9.如检验判定为不合格品，那么依《不合格品控制程序》执行。
《检验基准书》“厂家检查报告表”
告表”《不合格品控过程序》“原材料检验状态单”
质量部
IQC
1.来料经IQC检验合格后,IQC填写“物料进厂检查报告表”,后IQC主管确认后,由检验员分发仓库并进行保存归档，放到指定位置。
2.数据显示合格品那么在该批产品外箱贴上“物料检验状态单”。
3.特采品那么在送检通知单上注明，通知仓库并保存好特采单据。
4.不合格品那么在“物料检验状态单”上注明并通知仓库放置隔离区。
“物料进厂检查报告表”“原材料检验状态单”
经营部
〔仓库〕
检验合格的部品那么依《仓库管理程序》办理入库。
《仓库管理程序》
4.2过程检验流程
作业流程图
责任
单位
重点提示
相关文件/表单
制造工序
制造工序
首件确认
首件确认
IPQC
NG
OK
过程巡检批量生产
过程巡检
批量生产
不合格控制程序
不合格控制程序
NG
OK
结束记录
结束
记录
生产部
1.领料上模准备。
2.员工首模自检确认。
3.作业人员应做好自检,确保产质量量。
《产品作业指导书》及自检记录表
质量部
IPQC
1.巡检员根据《检验基准书》标准进行首件确认。
2.首件检查时边检查边记录，保持准确性与及时性。
3.首件检验不
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