精益生产之八大浪费通用课件.pptxVIP

精益生产之八大浪费通用课件

目录CONTENTS引言过度生产浪费库存浪费搬运浪费动作浪费

目录CONTENTS等待浪费过程浪费管理浪费品质浪费

01引言CHAPTER

0102什么是精益生产它强调以客户需求为中心，将价值流中的非增值活动最小化，并优化整个价值流，以实现最小化浪费和最大化价值的目标。精益生产是一种以客户需求为导向的生产方式，通过消除浪费、持续改进和不断创新，实现低成本、高效率和高质量的生产。

八大浪费的定义八大浪费是精益生产中常见的浪费类型，包括不良品、过度加工、等待、运输、库存、动作、过度生产和其他浪费。这八大浪费不仅存在于生产过程中，还存在于管理、物流和服务等环节中，对企业经营造成负面影响。

02过度生产浪费CHAPTER

过度生产浪费是指生产过程中超出实际需求、提前完成或制造过多产品的浪费现象。定义导致库存积压、增加仓储成本、降低资产周转率、占用流动资金和降低企业盈利能力。影响定义与影响

缺乏有效的需求预测和计划、生产计划与实际需求不匹配、生产过程中的信息传递不畅、生产控制体系不完善等。实施准时制生产（JIT）、强化供应链管理、提高生产计划准确性、优化生产流程和工艺、采用先进的生产控制技术等。产生原因与解决方案解决方案产生原因

03库存浪费CHAPTER

定义库存浪费是指企业持有超过实际需求量的原材料、在制品和成品所造成的浪费。影响增加企业运营成本、降低资金流转效率、占用大量仓储空间、掩盖问题与浪费。定义与影响

预测不准确、过度生产、生产计划不均衡、供应商交货不稳定等。产生原因实施准时制生产方式、采用看板系统、优化生产计划与调度、提高供应商合作水平等。解决方案产生原因与解决方案

04搬运浪费CHAPTER

定义搬运浪费是指生产过程中，物品在生产设备、仓库、生产线等不同地点之间移动所造成的浪费。影响搬运浪费会增加生产时间和成本，降低生产效率，同时可能导致物品损坏和增加库存成本。定义与影响

产生原因设备布局不合理，导致物品移动距离过长或重复移动。生产计划不科学，导致生产流程不顺畅，物品需要在不同生产线或设备间频繁移动。产生原因与解决方案

库存管理不善，导致原材料、半成品和成品堆积，需要额外搬运。产生原因与解决方案

解决方案优化设备布局，减少物品移动距离和重复移动。科学制定生产计划，确保生产流程顺畅，减少物品在不同生产线或设备间的移动。加强库存管理，避免原材料、半成品和成品堆积，减少额外搬运生原因与解决方案

05动作浪费CHAPTER

定义与影响动作浪费指在生产过程中，由于操作方法、工具、设备等不合理的安排和使用，导致动作重复、无效或者不必要，从而影响生产效率和产品质量的现象。影响动作浪费会导致生产效率降低、生产成本增加、员工工作疲劳等问题，严重时甚至可能引发安全事故。

产生原因与解决方案主要包括操作流程设计不合理、工具设备不匹配、员工操作不规范、生产环境不佳等。产生原因针对不同的原因采取相应的措施，如优化操作流程、改善工具设备、培训员工提高操作技能、改善生产环境等。同时，加强生产过程中的监督和检查，及时发现和纠正动作浪费的现象。解决方案

06等待浪费CHAPTER

等待浪费是指生产过程中因各种原因导致的机器、人员等待的现象。定义等待浪费会降低生产效率，增加生产成本，影响企业竞争力。影响定义与影响

产生原因生产计划不合理，导致生产不均衡。设备故障或维护不当，导致设备停机。产生原因与解决方案

生产线布局不合理，导致物料传递不畅。产生原因与解决方案

解决方案加强设备维护和保养，减少设备故障。优化生产计划，实现均衡生产。调整生产线布局，优化物料传递流程。产生原因与解决方案

07过程浪费CHAPTER

定义过程浪费是指在生产过程中出现的非增值活动，这些活动不能为最终产品增加价值，例如等待、搬运、检验等。影响过程浪费会降低生产效率，增加生产成本，降低产品质量，影响客户满意度。定义与影响

VS生产流程设计不合理、生产计划安排不科学、设备维护不当、员工技能不足等。解决方案优化生产流程，减少非增值活动；采用先进的生产管理技术和工具，提高生产效率；加强设备维护和员工培训，提高员工技能水平；实施精益生产管理，持续改进生产过程。产生原因产生原因与解决方案

08管理浪费CHAPTER

管理浪费是指企业在管理过程中出现的效率低下、决策失误、资源分配不合理等现象。导致企业运营成本增加、生产效率下降、市场竞争力减弱。定义影响定义与影响

产生原因管理理念落后、管理制度不完善、管理流程不科学等。要点一要点二解决方案引入先进的管理理念、建立科学的管理制度、优化管理流程等。产生原因与解决方案

09品质浪费CHAPTER

定义品质浪费是指在生产过程中，由于产品不符合质量要求或标准而产生的浪费，包括不良品、返工、退货等。影响品质浪费会