加工误差的统计分析.ppt

（三）分布图分析法的应用1.判别加工误差性质判别加工误差性质的基本方法：假如加工过程中没有变值系统误差，那么其尺寸分布应服从正态分布。（1）平均值常值系统误差仅影响值，即只影响分布曲线的位置，对分布曲线的形状没有影响。A.实际分布与正态分布基本相符，加工过程中没有变值系统误差（或影响很小）。B.样本平均值与公差带中心不重合就说明存在常值系统误差。yμx03σ3σ公差带TΔ*（三）分布图分析法的应用2.确定工序能力及其等级（定义）工序能力：所谓工序能力是指工序处于稳定状态时，加工误差正常波动的幅度。当加工尺寸服从正态分布时，其尺寸分散范围是6σ，所以工序能力就是6σ。（定义）工序能力系数：工序能力等级是以工序能力系数来表示的，它代表了工序能满足加工精度要求的程度。当工序处于稳定状态度时，工序能力系数Cp按下式计算:（三）分布图分析法的应用根据工序能力系数Cp的大小，可将工序能力分为5级，如表所示。（三）分布图分析法的应用3.估算合格品率或不合格品率不合格品率包括废品率和可返修的不合格品率。它可通过分布曲线进行估算。不合格品率包括废品率和可返修的不合格品率。它可通过分布曲线进行估算。例：在无心磨床上磨削销轴外圆，要求外径mm，抽样一批零件，经实测后计算得到，，其尺寸分布符合正态分布，试分析该工序的加工质量。（三）分布图分析法的应用解：1）根据所计算的及6σ作分布图（三）分布图分析法的应用2）计算工序能力系数Cp工序能力系数Cp1,表明该工序工序能力不足，生产的不合格率是不可避免的。（三）分布图分析法的应用（3）计算不合格品率。要求dmin＝11.957，dmax＝11.984。对轴类零件，超出公差带上限的不合格品可修复，记为Q可，（三）分布图分析法的应用4）改进措施重新调整机床，使分散中心王与公差带中心重合，可减小不合格品率。调整量为Δ=11.974-11.9705=0.0035mm（具体操作时，使砂轮向前进刀Δ／2的磨削深度即可）.镗削一批零件的内孔(计1000件)，其最大尺寸mm；mm;若整批零件呈正态分布，图纸要求该孔的直径。求这批零件的常值系统误差和随机误差的大小，废品有多少件？能否修复？并分析产生废品的原因，提出减少废品的措施。*加工误差的统计分析一、加工误差性质二、分布图分析法三、点图分析法第五节加工误差的统计分析生产实际中，影响加工精度的因素往往是错综复杂的，有时很难用单因素分析法来分析计算某一工序的加工误差，就要用到加工误差的统计分析法。统计分析法是以生产现场中实际加工出的一批工件进行检查测量结果为基础，运用数理统计的方法加以处理和分析，从中便可发现误差的规律，指导解决加工精度的途径。一、加工误差性质1.系统误差（定义）系统误差：在顺序加工一批工件中，其加工误差的大小和方向都保持不变，或者按一定规律变化，统称为系统误差。前者称常值系统误差，后者称变值系统误差。（1）常值系统误差加工原理误差，机床、刀具、夹具和量具的制造误差、工艺系统的受力变形、机床、夹具、量具等磨损（2）变值系统误差机床、刀具和夹具等在热平衡前的热变形误差，刀具的磨损等一、加工误差性质2.随机误差（定义）随机误差：在顺序加工的一批工件中，其加工误差的大小和方向的变化是属于随机性的，称为随机误差。毛坯误差（余量大小不一、硬度不均匀等）的复映定位误差（基准面精度不一、间隙影响）夹紧误差多次调整的误差残余应力引起的变形误差一、加工误差性质3.两种误差的解决方法对于上述两类不同性质的误差，其解决途径也不一样。（1）常值系统误差一般来说，对于常值系统性误差，可以在查明其大小和方向后，通过相应的调整或检修工艺装备的办法来解决。有时候还可以人为地用一种常值误差去抵偿本来的常值误差。一、加工误差性质（2）变值系统误差对变值系统性误差，在摸清其变化规律后，通过自动连续补偿、自动周期补偿等办法来解决。例如：磨床上对砂轮磨损的自动补偿；机床热变形则采用空车运转使机床达到热平衡后再加工的方法来减少热变形的影响。（3）随机误差随机性误差没有明显的变化规律，很难完全消除，只能对其产生的根源采取适当的措施以缩小其影响。例如：对毛坯带来的误差，可从缩小毛坯本身误差和提高工艺系统刚度两方面来减少其影响。二、分布图分析法（重点）（一）实验分布图（1）抽样成批加工某种零件，抽取其中一