制动系设计28051.ppt

第八章 制动系设计 第八章 制动系设计 §8-1概述 §8-2制动器的结构方案分析 §8-3制动器主要参数的确定 §8-4制动器的设计与计算 §8-5制动驱动机构 §8-6制动力调节机构 §8-7 制动器的主要结构元件 §8-2制动器的结构方案分析  主要区别： ①蹄片固定支点的数量和位置不同; ②张开装置的形式与数量不同; ③制动时两块蹄片之间有无相互作用。 1.领从蹄式 2.双领蹄式 5.单向增力式 二、盘式制动器 §8-3制动器主要参数的确定 §8-4制动器的设计与计算 §8-5制动驱动机构 §8-6制动力调节机构 §8-7 制动器的主要结构元件 * * §8-1概述 功用: 使汽车以适当的减速度降速行驶直至停车; 在下坡行驶时使汽车保持适当的稳定车速; 使汽车可靠地停在原地或坡道上。 行车制动装置 驻车制动装置 应急制动装置 辅助制动装置 汽车制动系统图组 制动系应满足如下要求： 1）足够的制动能力 。 2）工作可靠 。 3）不应当丧失操纵性和方向稳定性 。 4）防止水和污泥进入制动器工作表面。 5）热稳定性良好 。 6）操纵轻便，并具有良好的随动性 。 7）噪声尽可能小。 8）作用滞后性应尽可能短 9）摩擦衬片（块）应有足够的使用寿命 10）调整间隙工作容易 11）报警装置 摩擦式 液力式 -----缓速器 电磁式 磨擦副结构 鼓式 盘式 带式-----中央制动器 分领从蹄式、双领蹄式、双向双领蹄式、双从蹄式、单向增力式、双向增力式等几种 一、鼓式制动器 制动器效能:制动器在单位输入压力或力的作用下所输出的力或力矩。 制动器效能因数:在制动鼓或制动盘的作用半径R上所得到摩擦力（Mμ/R）与输入力F0之比， 制动器效能的稳定性: 效能因数K对摩擦因数f的敏感性（dK/df）。 每块蹄片都有自己的固定支点，而且两固定支点位于两蹄的同一端 。 凸轮或楔块式 张开装置: 活塞轮缸（液压驱动） 平衡凸块式 楔块式 平衡式 非平衡式 制动器的效能和效能稳定性，在各式制动器中居中游 ;两蹄衬片磨损不均匀，寿命不同。 两块蹄片各有自己的固定支点，而且两固定支点位于两蹄的不同端。 每块蹄片有各自独立的张开装置，且位于与固定支点相对应的一方。 制动器的制动效能相当高; 倒车制动时，制动效能明显下降; 两蹄片磨损均匀，寿命相同; 结构略显复杂。 3.双向双领蹄式 两蹄片浮动，始终为领蹄。 制动效能相当高，而且不变，磨损均匀，寿命相同。 4.双从蹄式 两块蹄片各有自己的固定支点，而且两固定支点位于两蹄的不同端。 制动器效能稳定性最好，但制动器效能最低。 两蹄片只有一个固定支点，两蹄下端经推杆相互连接成一体 制动器效能很高，制动器效能稳定性相当差 6.双向增力式 制动器效能很高，制动器效能稳定性比较差 两蹄片端部各有一个制动时不同时使用的共用支点，支点下方有张开装置，两蹄片下方经推杆连接成一体 钳盘式(点盘式制动器 ) 全盘式(离合器式制动器 ) 固定钳式 滑动钳式 摆动钳式 浮动钳式 盘式制动器有如下优点： 热稳定性好；水稳定性好；制动力矩与汽车运动方向无关；易于构成双回路制动系；尺寸小、质量小、散热良好；衬块磨损均匀；更换衬块容易；缩短了制动协调时间；易于实现间隙自动调整。 一、鼓式制动器主要参数的确定 1.制动鼓内径D 轿车：D/Dr=0.64~0.74 货车：D/Dr=0.70~0.83 ZBT24 005-89《制动鼓工作直径及制动蹄片宽度尺寸 系列》 2.摩擦衬片宽度b和包角β 包角一般不宜大于120°。 制动衬片宽度尺寸系列见ZB T24 005-89。 3.摩擦衬片起始角β0 4.制动器中心到张开力F0作用线的距离e 使距离e（图8-7）尽可能大, 初步设计时可暂定e=0.8R左右。 5.制动蹄支承点位置坐标a和c 使a尽可能大而c尽可能小。初步设计时，也可暂定a=0.8R左右。 二、盘式制动器主要参数的确定 1.制动盘直径D 通常选择为轮辋直径70%~79% 2.制动盘厚度h 实心制动盘厚度可取为10~20mm; 通风式制动盘厚度取为20~50mm; 采用较多的是20~3