干气密封问题分析及处理措施.ppt

* 3.5.3 一级放空导淋有油或其他液体排出 一级放空导淋按要求是不能有任何油污及其他任何液体排出的，否则此套干气密封肯定失效。若出现油及其他液体，说明二级密封组件肯定有油存在，这样二级密封动静环肯定不能打开而损坏。所排出来的油也一定是从润滑油中串到二级密封内部，再从一级放空排出，部分油还会进入一级密封组件里边，造成一级密封失效。首先必须检查隔离气密封组件，同时必须对整套干气密封组件进行更换，更换新的干气密封组件之前，需脱脂吹扫整个干气密封管路系统，保证系统不带任何液体及其他杂质。 另外，若有液体排出，有可能是一级放空失效，导致工艺气（工艺气本身带液）从一级放空泄漏出来。同时也可能是二级缓冲气带液造成。总之，一旦发现一级放空导淋有油或液体排出，都必须更换整套干气密封组件。 * 3.5.4 二级放空导淋有油或其他液体排出 二级放空有油排出，最有可能的原因是隔离气隔离油的效果不好，随着油气带入二级放空。若二级放空导淋有少量油排出是正常的，但量不能多，少量存油时间也不能太长，否则将会带入二级密封动静环之间，造成二级密封失效。在量的控制上多数是通过经验判断，从安全方面考虑，最好更换整套干气密封组件，送出检查清洗后做密封试验。 二级放空有液体排出，可能是二级密封气有带液现象，同时也可能是隔离气带液造成。需要更换整套干气密封组件，也包括隔离气密封组件。 * 4 频繁泄漏原因分析 经过多次维修更换及运行情况综合分析，造成频繁损坏的原因主要包括： 1、开停车程序，进油或低转速摩擦。 2、全厂晃电等意外事故，进油、带液等。 3、机组反转。 4、维修材质的选取，材质配对不适合机组工况的运行要求。 * 4.1 系统进油 从系统本身出发，导致进油的主要可能包括： 1、在启动油系统之前未通入隔离气。 2、机组突然停车，密封气及隔离气突然中断，油系统未及时停止。 3、全厂晃电，油系统和密封气系统均停止，但晃电过程中高位油箱的油还继续往机组提供润滑油，从而导致油进入密封系统。 4、隔离气密封组件损坏，此组件失效而导致油进入干气密封系统。 * 4.2 系统带液 氮气系统带液，此情况仅可能发生在启动过程中，因此时才使用氮气作为密封气，正常开车过程不使用此气体。到目前为止还未因氮气系统带液而出现问题。 停车过程中，机组密封气使用压缩机出口工艺气，随着机组停车，压力降低，温度下降，当温度下降至此氨含量露点温度条件，产生液化现象，导致整个密封气带液，这是整个干气密封带液的最大可能。 * 4.3 盘车转速过高 该机组原始盘车转速为128RPM，按干气密封运行原理，此转速不能使动静环处于开启状态，不能形成气膜，从而导致干气密封在低转速下出现干磨现象。后来将其电动盘车工具进行改造，将此转速降至7RPM。但此情况只属于理论分析，无实际验证条件。为了减少对动静环的磨损，只要保证转子处于盘车状态，先采用手动盘车方式。 * 4.4 机组反转 该机组高压缸有一进口、一出口和一循环段，在正常运行情况下，高压缸进口压力约为7.5MPa左右，出口最高可达15.4MPa，循环段最高约13MPa。当系统在异常情况下停车，比如全系统晃电，事故发电机不能立即启动，造成仪表空压机不能运行，所有仪表空气中断的情况下，机组所有仪表控制阀门都不能动作，出口工艺气会从合成塔反串回压缩机组，导致整个机组反转。从干气密封运行原理出发，在反转情况下动静环之间不仅不能形成气膜，反而有助于动静环贴合，导致干气密封组件在较高反向转动下损坏。 * 4.5 维修材质的选取 硬对硬配合，有DLC涂覆层，机组频繁停车情况下，会导致涂覆层瞬间受冲击力而脱落，同时在高压区运行情况下也可能会导致涂覆层脱落，其次对涂覆层的加工方面也不能验证。具有一定安全隐患。 硬对硬配合，无任何涂覆层，这种方式不能频繁开停车。 硬对软配合，石墨本身有自润滑性，同时脆性不如碳化硅和氮化硅，更可靠、更安全。目前正使用此种配对方式。 * 5 处理措施 通过运行、维修、装配等方面总结，得出有效的解决办法及处理措施，在下一步的运行维护中还将继续加以总结，得出更全面、更有效、更可靠的处理措施。 * 5.1 停车过程密封气投用更改 经过干气密封开停车过程及实际操作参数分析，一级孔板压差是影响其泄漏的主要原因。经讨论决定增大其高压缸一级进气压差，从原来的69KPa增加至90KPa。具体调整过程见表1及表2： * 表1 原始一级进气压差参数一览表 * 表2 更改后一级进板压差参数一览表 * 5.2 干气密封维修经验总结 缸体压力影响 材质配对影响 开停车检测过程 * 5.2.1 缸体压力影响