丰田精益生产培训讲述.ppt

看板方式的概念图 自働化 自働化的目的 1、为100%确保品质 2、为防止机械设备的故障 3、实现省人（不需监视设备） 自働化 （目视管理） 能够用更少的人做 不做机械的看守人 不制造不良品 人的工作和机械的工作 可以分离 可以在工序中打造出 品质 能够制造出优质的物品 把更优质的物品更低价地制造出来 ＝　高生产率 (1) 完成的话　　　 　　 (2) 发生异常的话 停止、明白 决定标准 问题解决 异常可视化 能够特别指定异常 自働化 区分人的工作和机械的工作 1、装好零件 2、起动 3、取出产品 1、加工 2、恢复原位 3、停止 G型自働织布机 【Ｇ型自働织布机】 如经纱、纬纱断了机器的动力会瞬间自动停止 豊田佐吉 自働化 拉绳停止生产线 定位停止 应用于输送链作业　 （定位停止方式） ①　规定间距内为作业区域，组成标准作业 ②　部品的置场、工具的位置要和作业位置在一起 ③　1个周期的作业完不成的话，要寻求支援 ④　支援的人如果不在区域内接过作业的话，生产线会自动停止在定位停止线处 △ ▽ 定位置停止线 1个车体的间距 要素作业线 部品棚 作业进入记号 出记号 把“发生异常的话，停止机械”这一想法应用到手作业生产线上 定位停止方式 的效果 １）作业者能够不让迟滞积累，返回正规的作业位置 ２）因为通过组织制度来处理不合适的情况，所以能够反馈 到前工程 异常（作业迟滞、不良发生）表面化 自働化 挡板 标准作业 标准作业： 是以人的动作为中心的、按照不存在浪费的工作顺序进行的、高效益的开展生产作业的方法。 标准作业的三要素 生产节拍 Tact Time 标准作业的三要素 一个或一台必须要花几分几秒来完成作业， 这要由生产数量，即必要数和工作时间来决定 生产节拍 作业顺序 标准手持 作业员在加工时，取物品安装于机器或从机器上取下等，在时间轴上执行该作业的顺序。 是为让作业顺畅，必须要有的工程内在制品，包括安装在机器上的制品。 生产节拍 T.T的计算方法 T. T= 当值生产的必要数 当值的稼动（定时）时间 ２７６００’‘ 标准作业的前提条件 １.作业方面（设定时的条件） ①必须是以人的动作为中心设定 ②必须是能重复进行的作业 ２. 设备方面（运用时的条件） ①设备故障要少 ②生产线运转时的偏差要小 ３. 质量方面（运用时的条件） ①加工质量的问题要少 ②精度偏差要小 ⒈工程能力表⒉标准作业组合票⒊标准作业票 标准作业的3帐票 Manufacturing　Management　Course 浪费的种类 原价上涨 等待的浪费 搬运的浪费 加工的浪费 动作的浪费 制造过剩的浪费 不良件手修的浪费 库存的浪费 请大家从录像中 找出浪费 排除所有的浪费 寻找浪费 造成“制造过多的浪费”的原因 ①出于怕机械故障、不良、缺勤的心理 ②各负荷量不均衡 ③错误的提高稼动率的想法、表面上的提高能率的想法 ④认为停线是不好的事情的一种内疚感 ⑤人手过多 ⑥不合适的生产结构 “制造过多的浪费”造成新的浪费 ①材料、零部件的提前消耗 ②电力、气等能源（动力）浪费 ③货架、周转箱等的增加 ④搬运车、叉车、牵引车等的增加 ⑤延长生产周期 “库存的浪费” 的浪费 寻找浪费 丰田合成 天津爱德克斯 寻找浪费 他在做什么? 有浪费存在吗? 寻找浪费 寻找浪费 Manufacturing　Management　Course 〔B〕无附加价值的动作 在现在的作业条件下不得不进行 无附加价值的作业 〔C〕纯作业： 通过作业将附加价值给予物品 〔A〕浪费： 作业中不必要的动作 〔Ｂ〕 〔Ｃ〕 Ｗ Ｏ Ｒ Ｋ 〔Ａ〕 作业者动作 浪费 工作 无附加价值 的作业 什么是浪费? Ex.) 作业者动作内容实例 排除所有的浪费 找找老师的动作中的浪费 寻找浪费练习 录像播放 现场中的问题及浪费 可 动 率 例　机械运转100分钟时，有10分钟由于设备故障停止了。则可动率＝90％ 稼 动 率 ×100 = 80% 稼动率= 定购量 加工能力(定时) 120个 80个 100个 120% 为了加工生产后工程必要的(与定购情况相关的)产量、必要量相对于该工程的满负荷运转情况下的设备能力的定时能力（产品数）的比例。 稼动率取决于订购情况 有可能成为100%以上或以下 将要开动设备时（即看板到来时） 设备能够正常动作的实际比率。 可动率相当于设备本身及保全所保证的信赖性 可动率理想状态为100％ 稼动率和可动率的不同 稼动率和可动率 可动率、稼动率计算公式 设备 可动率 计算可动率、稼动率 表面效率和真正效率 10个人每天 生产100件 10个人每天 生产120件 需要量 100件/天 表 面 效 率