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i3冒险之旅
一名身材中等的工人推着一辆装有汽车车门的小推车,步履轻松地走进生产车间―若不是高度机械化的流水线那么抢眼,你一定会认为这是某家山寨工厂的小作坊。其实,这里是宝马新i3系列总装车间。
在传统的总装车间,运送车门这种繁重工作是由机械手臂、而不是工人来完成的。宝马这么做是因为i3的重量仅为1195千克,是目前全世界最轻的电动车。
这么“轻”的电动车,被宝马寄予了厚望。
2014年3月20日,宝马集团年会上,刚做完年度业绩总结性陈词的宝马集团董事长诺伯特?雷瑟夫(Norbert Reithofer)落座后,和身边的首席财务官弗里德里希?艾希纳(Friedrich Eichiner)低头细语,在话筒后面,他露出了笑容―不错的心情可归结为演讲中的一句话:“宝马集团实现了承诺:完成了2013财年所有的目标。”
尤令宝马满意的是,电动车首批产品i3交付5个月来,宝马订单销量已达到11万辆,超出预期。
的确,2013年11月,宝马举行了正式交付仪式。但德国媒体很清楚,这份客户名单堪称显赫:巴伐利亚州州政府、安联集团、BEOS科技公司等等―但政商界的大客户,怎能代表真正的市场需求?
他们可没那么容易被雷瑟夫的场面话打发。
在一个半小时的媒体提问环节中,12家媒体中的10家都瞄准宝马i3这个焦点,对台上的管理层穷追不舍:“i3的销售目标到底是多少?你刚才没有回答我。”“进入美国市场后,产能是否足够满足欧洲和美国市场?”“你们的研发费用上升是怎么回事?和i3项目有关吗……”
种种追问,最终都指向i3在宝马的经营哲学和公司现状中究竟处于何种地位―你一眼就可以看出这款售价在3.5万欧元(约合24万元人民币)的电动车的特别之处:i3车身小巧,比Mini大一点,中控台屏幕大,IT范儿足,亮点是实用和节省燃料。这和宝马传统上动力澎湃、注重驾驶操控的品牌形象截然不同,甚至,i3的产品理念与宝马“终极驾驶机器”的哲学存在相悖的一面。
从一家传统汽车制造商的角度来看,宝马品牌、Mini和劳斯莱斯已连续4年刷新了销售记录,仅宝马品牌就销售了165万辆汽车,在与老对手奥迪和奔驰的全球激烈竞争中保持领先。
但另一方面,去年宝马研发费用为47.9亿欧元,增长高达21.3%,研发费用所占总营收的比例提升至6.3%,比大众、丰田、通用三巨头研发费用所占营收比例都要高。不过,宝马的这一比例是在收入基本持平的情况下得出的,就实际投入额度而言,排名第一的大众汽车公司在2013年研发费用高达95亿欧元,是宝马的两倍多。
若从规模看,宝马销量还无法进入全球前十,比之前开发新能源车的丰田、通用、大众都小,却进行了如此高比例的投入,算得上激进。对此,雷瑟夫解释说,这正是由于产品线的更新和扩充、新能源驱动技术、轻量化车身以及车联网等方面投入增大。换言之,研发占比的变化凸显出宝马对新能源战略的决心。他还进一步举例说,宝马集团已在电动交通生产网络中投入了6亿欧元―潜台词是,i3的出现,导致宝马重新调整了内部资源配置。
宝马对新能源汽车寄望良多,今年第二季度,第二款i系列的产品i8,一款售价约为12.5万美元的混合动力跑车将会发售。
新能源汽车战略是一场冒险。
做出世界上最轻的电动车,宝马做出很多努力。
i3的车身包括Life和Drive两个模块,它之所以这么轻,是因为车身选择了创新的碳纤维材质:先由纤维丝纺成纱线,再织成布料,之后将织成的布料放入模具,加入树脂硬化后才诞生。碳纤维材质重量约是传统钢材重量的1/4、铝材重量的1/3,在波音787客机和F1赛车上广泛使用。宝马对这一材料并不陌生,跑车M3和M6的顶棚早在十年前便尝试自动化设备生产碳纤维。但高的昂成本始终限制这项技术在量产汽车的应用。
据咨询公司Frost & Sullivan估算,使用碳纤维的成本相当于每公里花费20美元,使用钢铁时,这一数字仅为1美元。阻碍材料应用的另一方面是制造工艺复杂,从设备投入到制造过程需要更多时间成本。在宝马i3之前,从未有企业在一款车上大量使用碳纤维。
为控制碳纤维的产业链,2009年,即i项目开始后的第3年,宝马与SGL Carbon公司成立合资企业,并投资1亿美元在美国华盛顿州的Moses Lake建造了一座生产工厂用于生产碳纤维。这样一来,碳纤维原材料需辗转三次,先由日本原料厂运到Moses Lake,再发到位于德国Wackersdorf的Landshut工厂,然后转运至莱比锡总装,每趟旅行超过8.046公里。这增加了物流成本。
现代汽车工业的趋势是分工更细,越来越多的汽车制造商将零配件生产进行外包,以降低成本。但宝马自己生产碳纤维的方式却与此相反。这无疑让宝马产业链变
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