厚度自动控制与板形控制.ppt

五、热轧板带钢的厚度控制（精轧机控制）  1. 厚度锁定（设定）（两种方法） （1）绝对AGC 当轧件轧出后，根据S0，P等反馈实测信号间接计算实测厚度后，与此目标值相比较，如不同，就进行调厚，直到δh=0为止。这种方法要求将整个带钢的厚度都调到目标值—设定值。但如果由于空载辊缝设定不当，轧件头部的厚度已经与设定值差得较多的情况下，若一定要求压下系统将带钢厚度调到设定值势必会造成压下系统负荷过大，同时亦将把带钢调成楔形厚差。 （2）相对AGC 不论带钢头部是否符合设定值，厚度控制系统以头部的实际厚度为标准，即用头部的实测厚度作为目标值。 2. 自动控制：几种方法相结合。 3.监控AGC 精轧机组厚度自动控制主要以厚度计-AGC为主，虽然考虑了各种补偿因素，但其精度仍旧低于X-射线侧厚仪。监控AGC是对厚度计-AGC系统进行监控修正，提高控制精度。 所谓监控就是在精轧机组最末机架的出口侧，装设精度比较高的测厚仪(如X-射线或同位素测厚仪)，用来检测成品带钢的厚度偏差δh，并以适当的增益，把它反馈到各个机架的厚度控制系统中，作适当的压下调整，来控制成品带钢的厚度。在轧制过程中，对GM-AGC、张力微调和液压AGC均可采用监控。其控制原理与前面所述的用测厚仪测厚的反馈式厚度自动控制原理相同。 4. 张力微调(TV)的运算 张力微调是根据X-射线测厚仪测出的厚度偏差δhx来修正F6与F7机架之间的活套张力，控制带钢厚度。 5. 速度补偿的计算 速度补偿是当厚度自动控制系统对第i机架给出了δSi的调节量的同时，为了保持金属秒流量相等，则对第i-1机架的轧辊线速度应给出相应的调节量，只有这样才能保证作用于轧件上的张力桓定。 6. 带钢尾部补偿值的计算 当带钢尾部每离开一个机架时，由于后张力消失，必然导致尾部增厚。为了防止尾部增厚的产生，在带钢尾部离开第i-1机架时，应增大第i机架的压下量，此种方法称作带钢尾部补偿。 所谓压尾就是在带钢的尾部多压下一些，为了达到此目的，一般采用将现有的厚度偏差控制信号δh适当放大，此种放大的厚度偏差信号就是压尾的补偿值δhT。 7. 自动复位 自动厚度系统是在辊缝设定基础上对头尾厚差进行调节的系统，因此，在带钢尾部轧制时，各机架的辊缝值都已偏离原设定值。为了不影响下一根带钢进入精轧机组，加快辊缝调节的时间，AGC系统都设有自动复位的功能。为此，在AGC系统开始投入工作时，应首先记忆下机架的辊缝设定值，在AGC系统工作结束时，应将各机架的辊缝自动恢复到所记忆下的设定值大小，这一功能称为自动复位。 §5.2 横向厚差与板形控制技术 一、板形与横向厚差的关系 1. 横向厚差：指沿宽度方向的厚度差。它决定于板带材轧后的断面形状，或轧制时的实际辊缝形状。 2. 板形：是指板带材的平直度。它决定于延伸率沿宽度方向是否相等。（即与实际辊缝形状有关） （1）若两边部延伸大，则产生双边浪。（对称浪形） （2）若中部延伸大，则产生中浪（或瓢曲）。（对称浪形） （3）若一边比另一边延伸大，则产生单边浪（薄规格）或镰刀弯（厚规格）。（通过压下螺丝调整） （4） 此外还有斜浪、1/4浪等。 板形不良的危害：勒辊、断带、撕裂等事故的出现，使操作复杂。 二、影响辊缝形状的因素 1、轧辊的热膨胀 在轧制中沿辊身长度方向上，轧辊的受热和散热条件不同，一般是辊身中部较两侧的温度高，因而使轧辊呈凸形（辊缝中部尺寸小于边部尺寸）。 2、轧辊的磨损 在轧制中工作辊与支承辊均将逐渐磨损(后者磨损较轻)，轧辊磨损使轧辊呈凹形（辊缝中部尺寸大于边部尺寸）。 3、轧辊的弹性弯曲 轧制压力引起，中部较大，使轧辊呈凹形（辊缝中部尺寸大于边部尺寸）。 4、轧辊的弹性压扁 轧辊的弹性压扁包括工作辊在变形区与轧件接触引起的弹性压扁及工作辊与支承辊间的相互弹性压扁两部分。由于单位压力分布不均匀，压扁沿辊身长度分布是不均匀的，中部较大，使轧辊呈凹形（辊缝中部尺寸大于边部尺寸）。 5、轧辊的原始辊型 为了补偿上述因素对辊缝形状的影响，一般将轧辊磨削成一定的形状。 原始形状有三种：凸形（冷轧机上） 凹形（二辊叠轧薄板轧机，产生大的热凸度） 圆柱形（在设有弯辊装置的轧机上） 三、轧辊辊型设计 1、辊型：轧辊辊身表面的轮廓形状。 2、表示方法：以辊身中部和边部直径差（即凸度）来表示。字母ΔD0 3、设计的任务：轧制时使工作辊缝原始形状能够补偿各种因素的影响，保证带钢的厚差小。 4、设计公式:ΔDo=ΔDy-ΔDm-ΔDw-ΔDt ΔDo＝0—圆柱形 ΔDo＜0 —凹形