仓中仓结构同时滑升施工技术.doc

1、适用范围： 本工艺适用于新型干法水泥熟料生产线的熟料储存库等采用仓中仓形式的筒仓结构的仓壁滑升模板结构施工。 2、编制依据： （1）本公司编制的《新型干法水泥生产线土建工程施工工艺》一书 （2）《混凝土结构施工质量验收规范》（GB50204-2002） （3）《滑动模板工程技术规范》（GB50113-2005） 3、仓中仓同时滑升模的工作原理简介 3.1 仓中仓库壁滑模同时滑升的结构原理 在普通筒仓滑模的基础上，内、外筒仓滑模装置采用合理的操作平台和连接方式—即挑架式操作平台和内、外仓辐射状水平钢拉杆连接。在内仓中心设置钢制中心圆环，通过内仓和内外仓之间的辐射状水平钢拉杆拉结，在提升架和操作平台上安装加强围圈，形成仓中仓同时滑升整体构造体系。仓中仓同时滑升构造体系原理平面、剖面示意见图3.1。 图3.1滑升构造体系原理平面、剖面示意 3.2 滑升同步性控制原理 通过施工荷载计算，合理选择千斤顶型号，合理分配布置内外仓千斤顶；通过千斤顶爬升行程试验，调整千斤顶的行程调整帽，使其在额定荷载下的行程保持一致；合理的布置油路，采用多级分油器方案，使各千斤顶的控制油路长度大致相等；内外仓滑模的液压控制台全部采用电气联动控制，保证液压提升系统同时同步工作；设置筒形限位调平器和限位卡具，配合施工测量，保证每步的同步性（每步滑升20～30cm）；组织各工序间协调作业；在提升过程中认真检查，严格按照操作规程操作，确保同步滑升。 3.3施工工艺流程简介 技术准备、工具及设备准备→滑模装置的组装→操作平台系统安装→液压提升系统安装→滑模施工→内、外仓分离及滑模装置拆除。 4、施工准备 4.1 技术准备 4.1.1根据仓中仓的结构形式和施工设计图纸，编制详细的《施工组织设计》，按照工艺原理，设计液压提升和控制系统。通过荷载计算确定所需的千斤顶规格数量，根据千斤顶的数量选用合适的液压控制台，再根据仓中仓的结构形式，合理选择油路布置方案。 其中，液压提升系统所需千斤顶和支撑杆的最小数量可按式（4.1-1）确定。 　　　　　　　　　 n=N/p　　 　　　　　　　　　　（4.1-1） 式中　 n—支撑杆（或千斤顶）最小数量； N—总垂直荷载（KN），取GB50113中规定的所有竖向荷载之和； p—单个千斤顶或支承杆的允许承载力（KN），支撑杆的允许承载力按以下计算方法确定，千斤顶的允许承载力取千斤顶额定提升能力的1/2，综合两者取其较小者。 （1）总垂直荷载N计算 1）模板系统荷载 包括①提升架及内外平台、②围圈、③ 拉杆、④吊脚手架、⑤ 平台及吊架子铺板；为以上各部分自重的总和。 2）操作平台施工荷载 ①.人员、②.液压设备、焊机、振动棒等工具、③.平台堆放各种材料、④.其它物品的的总和。 3）模板与混凝土的摩阻力： 总垂直荷载总计：N=1）＋2）＋3）=1774（KN） （2）单个千斤顶或支承杆的允许承载力（KN），其允许承载力按式（4.1-2）计算： Ｐ=α·40ＥＪ/［K·(L0+95)2］　　　　 　　 （4. 1-2） 式中 Ｐ—支撑杆允许承载力（KN）； α—工作条件系数，取0.7～1.0，取0.7； E—支撑杆弹性模量（KN/cm2），取2.06×104； Ｊ—支撑杆截面惯性距（cm4），取1.918； K—安全系数，取值不应小于2.0，取2.5； L0—支撑杆脱空长度，从混凝土上表面至千斤顶下卡头 距离（㎝），取50㎝。 （3）千斤顶数量：n=N/P 根据内外仓的周长，千斤顶间距均匀合理布置，共用150台千斤顶(内仓30台，外仓120台)，满足荷载要求。并按照荷载均衡原则布置，不同规格千斤顶应均匀交错分配。 4.1.2滑模施工前必须根据图纸及本方案进行详尽的技术交底，按不同班组、不同工种及岗位进行认真的岗前培训，明确作业人员和岗位的任务、质量标准以及工种配合方式。 4.2材料准备 4.2.1根据滑模施工方案、施工图纸，提出滑模装置所需的设备、工具、材料计划并按时间要求组织进场， 4.2.2混凝土原材料、钢筋等工程用料按计划进场备齐，进行各种原材料的检验和试验。 4.2.3依据混凝土设计对强度等级、耐久性、耐热性等要求，结合施工现场施工控制水平和混凝土施工性能要求，进行施工配合比的试配，并做好施工现场条件下的配合比调整。 4.3 工具及设备的准备 4.3.1模板系统 模板：采用钢模板，高度采用1200㎜，宽度为200㎜～500㎜。内仓以2012为主，外仓以3012组合钢模板为主。 围圈：其作用是将模板与提升架连接成一个整体。在每侧模板的背后，根据圆仓的直径进行弧度调整，上下各设置一道闭合式围圈，其间距一般为450～750㎜，上围圈距模板上口距离不大于250㎜。围