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第1章 绪论 1.1 化学工业的生产与安全 1.1.1 化学工业生产的特点 化学工业是运用化学方法从事产品生产的工业。它是一个多行业、多品种、历史悠久、在国民经济中占重要地位的工业部门。 化学工业作为国民经济的支柱产业，与农业、轻工、纺织、食品、材料建筑及国防等部门有着密切的联系，其产品已经并将继续渗透到国民经济的各个领域。.  生产涉及 危险品多 化工生产要求 工艺条件苛刻 生产方式日 趋先进 Text Text 生产规模大型化 化学工业生产的特点 1.1.2 化学工业生产的危险因素 工厂选址 主要包括：①易遭受地震、洪水、暴风雨等自然灾害；②水源不充足；③缺少公共消防设施的支援；④有高湿度、温度变化显著等气候问题；⑤受邻近危险性大的工业装置影响；⑥邻近公路、铁路、机场等运输设施；⑦在紧急状态下难以把人和车辆疏散至安全地。 工厂布局 主要包括：①工艺设备和贮存设备过于密集；②有显著危险性和无危险性的工艺装置间的安全距离不够；③昂贵设备过于集中；④对不能替换的装置没有有效的防护；⑤锅炉、加热器等火源与可燃物工艺装置之间距离太小；⑥有地形障碍。 结构 主要包括：①支撑物、门、墙等不是防火结构；②电气设备无防护措施；③防爆通风换气能力不足；④控制和管理的指示装置无防护措施；⑤装置基础薄弱。 对加工物质的危险性认识不足 主要包括：①在装置中原料混合，在催化剂作用下自然分解；②对处理的气体、粉尘等在其工艺条件下的爆炸范围不明确；③没有充分查明因误操作、控制不良而使工艺过程处于不正常状态时的物料和产品的详细情况。 化工工艺 主要包括：①没有足够的有关化学反应的动力学数据；②对有危险的副反应认识不足；③没有根据热力学研究确定爆炸能量；④对工艺异常情况检测不够。 物料输送 主要包括：①各种单元操作时对物料流动不能进行良好控制；②产品的标示不完全；③风送装置内的粉尘爆炸；④废气、废水和废渣的处理；⑤装置内的装卸设施。 误操作 主要包括：①忽略关于运转和维修的操作教育；②没有充分发挥管理人员的监督作用；③开车、停车计划不适当；④缺乏紧急停车的操作训练；⑤没有建立操作人员和安全人员之间的协作体制。 设备缺陷 主要包括：①因选材不当而引起装置腐蚀、损坏；②设备不完善，如缺少可靠的控制仪表等；③材料的疲劳；④对金属材料没有进行充分的无损探伤检查或没有经过专家验收；⑤结构上有缺陷，如不能停车而无法定期检查或进行预防维修；⑥设备在超过设计极限的工艺条件下运行；⑦对运转中存在的问题或不完善的防灾措施没有及时改进；⑧没有连续记录温度、压力、开停车情况及中间罐和受压罐内的压力变动。 防灾计划不充分 主要包括：①没有得到管理部门的大力支持；②责任分工不明确；③装置运行异常或故障仅由安全部门负责；④没有预防事故的计划，或即使有也很差；⑤通有紧急情况未采取得力措施；⑥没有实行由管理部门和生产部门共同进行的定期安全检查；⑦没有对生产负责人和技术人员进行安全生产的继续教育和必要的防灾培训。 1.1.3 化学工业安全生产的技术措施 安全技术措施包括预防事故发生和减少事故损失两个方面，这些措施归纳起来主要有以下几类 减少潜在危险因素 降低潜在危险因素的数值 联锁 隔离操作或远距离操作 设置簿弱环节 设置簿弱环节 坚固或加强 封闭 警告牌示和信号装置 此外，还有生产装置的合理布局、建筑物和设备间保持一定的安全距离等其他方面的安全技术措施。随着科学技术的发展，还会开发出新的更加先进的安全防护技术措施。 1.2 化工安全理论及技术的发展 1.2.1 化工危险性评价和安全系统工程 国外一些大型化工企业为了防止重大的灾难性事故，提出了不少安全评价方法。这些方法的核心内容是辨识和评价危险性。 安全工程的目的是采取措施，使危险性发展成为事故的可能尽量减少。 把评价出的风险率与可接受的风险率进行比较，确定被评价对象的危险状况，并据此制定相应的安全措施。 安全工程评价方法 经验系统化方法 系统解剖 分析法 逻辑推导法 TEXT 危险性预先分析法 安全检查表法 Dow化学公司法 研究各个组成部分的作用及其发生故障时对系统的影响 逻辑推导法是采用逻辑推理的方法辨识危险性 采取科学的安全管理方法，防止人为失误 人的失误 分析法 安全系统工程的开发和应用始于军事装备的研究。 1962年，美国发表了“关于空军弹道导弹开发的安全系统工程”的军事说明书。1977年，美国又颁布了代号为MIL—Std—882A的军事标准“系统安全程序技术要求”。 随着现代兵器的开发和原子能工业的兴起，产品的安全成为重要问题。 安全系统工程作为一种科学的方法体系，具有以下特点： 对于计划、设计、加工制造、运行等全过程