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不合格品控制程序及处理流程

不合格品控制程序及处理流程

不合格品管理的目的是识别、区分、评估和重新处理不合

格品，以防止它们被使用或流入客户手中，从而维持品质系统

的正常运作。该管理范围包括来料、在制品和出货等各个阶段

的不合格品。

不合格品被定义为超出接收标准、不满足要求的产品。而

返工是由原加工流程对不合格品重新加工使其符合需求规格，

修理则是增加加工流程以对不合格品加以修复，使其符合需求

规格。挑选是对不合格品加以区别等级，而报废则是无法作挑

选处理并不可能进行重工或修复的不良品及维修成本高于制作

成本之不良品。批退是品管单位检验材料、半成品、成品等有

品质异常不满足需求状况时，将检验品整批退还供应商或制造

单位，并要求处理的情形。特采则是于进料、生产过程或最终

成品发现的不合格品，因客户、生产需求急迫，客户或销售部

代表客户同意授权，或投入后不影响产品功能、构造机能、特

殊外观要求及应用功能性，不造成人身安全，可满足最终客户

使用品质的不合格品做特殊接收的状态，等同让步接收。降级、

降档则是因产品检验不符合定义标准要求，而采用更低标准确

认接收、降级处理的状况。

各部门职责：

1.质量部：负责不合格品处置活动之协调，包含来料不合

格、生产中不合格、顾客反馈不合格等。定义不合格品的区分、

隔离及标示方式，评估定义不合格品的挑选方式及标准，要求

紧急处理方式。

2.生产部：负责对生产过程不合格品区隔作业及相应的标

识。执行品质异常发生时不合格品的应急处理要求，执行不合

格品的返工、修理、挑选等作业，负责生产原因造成品质异常

之分析与改善。

3.工艺部：拟定品质异常发生时之应急处理方案，对过程

品质异常之分析与改善要求，定义修理、返工作业方式。其他

部门负责履行本部门的职责予以协助。

不合格品控制流程：

1.进料品质异常控制：质量部设计抽检方案，按照标准执

行检验。进料品质如发现不合格时，张贴不合格标签并依流程

执行批退，并将异常反馈给采购部门进行沟通处理。

批退：如果需要退货，采购部门会联系供应商并将不合格

品退回供应商。如果材料需求紧急，生产规划或采购部门会邀

请相关部门召集原材料评审委员会，商讨紧急处理方式并执行

1.2~1.5的措施。

供应商挑选：采购部门会对不合格品进行全检，并挑选出

合格品交给我们。不合格品会进行退换货处理。

代供应商挑选：如果供应商无法前来挑选，我们会安排代

为挑选，但挑选的工时费用会转嫁给供应商支付。

返工：供应商会针对不合格项目重新加工，使产品符合需

求的规格和品质。

特采：如果不合格项目在投入后不影响产品功能和外观，

或经评审影响度在可接受的范围内，以及其他认为可让步使用

的情况，经原材料评审委员会评审会签后同意采用，并由原材

料评审委员会主席签字后方可特采。特采的产品会按公司规定

进行特采标识，并按记录管理要求进行存档。注：如果品质异

常属于客供材料，我们会将异常情况反映给销售部门通知客户，

并按照客户反馈意见执行处理。

生产过程产品异常控制：在质量检测、巡检过程中发现品

质异常或生产作业员自主检查发现品质异常时，须立即告知该

生产段班长作应急处理。对不合格品及可能受影响的产品进行

识别、区分、隔离，并标示明确。对异常隔离品作全检或测试，

确认合格后方可流入下一工序。质量部会依据控制计划和

《EARMRB启动及执行流程管理程序》开立OCAP或EAR、

MRB，并进行分析改善，确认品质异常改善成效。

品质异常应急处理停线时机：当技术性文件（工艺文件、

作业指导书）生产参数设定失当，导致产品发生大批量、一致

性之不良时；生产不良率偏高，紧急处理对策无效，生产不良

率持续升高；非预期材料、资料误用导致产品不符合时，需要

停线。停线须由工艺、质量、生产及相关部门经理决议，停线

后经确认异常排除，经试做确认无问题后方可恢复生产。

生产过程不合格品处理：按照既定的控制计划和处理流程

作业，或经工艺、质量、生产等相关部门评估执行返工、修理、

挑选、报废、特采、降级等作业。

成品或出货检查发生品质异常控制：XXX对成品执行出

货抽检，如果发现品质异常超出管控要求，产品不得出货。按

照各部门出货检验作业指导书规定方式进行不合格品处理。如

果客户反馈有品质异常，各部门会按照客户抱怨管理流程及退

换货流