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3级箱涵施工技术交底

（一）箱型通道基础施工工艺

1、基坑开挖

基础开挖前在拌和站储备好垫层材料，数量不低于总量。监理工程师复核基础平面位置和原地面标高，批准之后开始开挖。基坑采用人工配合挖掘机的方式进行，一次开挖至基底标高以上30cm处，然后采取人工进行挖除，挖出的土方由自卸车运到指定地点。基坑尺寸按基础设计平面尺寸四周增宽100cm，以便在基底设置支撑、集水坑、排水沟等。为确保施工安全，基坑开挖时，由专人指挥，防止机械伤人。挖掘机工作范围内，不安排其它工作。按1:1.5边坡坡率开挖，开挖过程中时刻注意观察边坡的稳定性，并根据现场具体情况对坑壁进行支撑，以防坍塌。

2、坑壁支撑及基坑排水

根据现场情况需要，选用短木桩和旧木模板对不稳定坑壁进行支撑加固。基底有渗水时，在基坑内沿基底四周设置排水沟，排水沟边缘距离基坑边坡坡脚≥0.3米，在基坑两端设置集水坑，排水沟沟底低于基底0.3～0.4米，集水坑坑底低于基底1.2米，坑底设潜水泵，随时抽走基坑积水，积水排入附近沟渠，严禁随便排放。

3、垫层施工

砂砾用自卸车运至现场，用挖掘机或装载机布料。砂砾垫层铺设前，用全站仪在基坑内放出基础四角位置，将基础纵、横轴线从基坑处引至四周稳定位置，并对轴线桩加以保护。砂砾垫层厚度为50cm，人工分2层铺设，沿基坑轴线和两侧垫层边线布设3排木桩，纵向间距5米，用水准仪在木桩上测放出填筑层的高程，然后用挖掘机将砂砾布入基坑，人工根据木桩上的高程控制点挂线摊铺砂砾并整平,采用小型振动夯逐遍夯实，确保表面平整、密实。

4、混凝土垫层浇筑

在施工完成的砂砾垫层上恢复箱型通道基础的四个角点点位，然后用10*10cm方木做模板，沿四周边线支立，模板顶面与设计砼基础面同高，以此控制垫层标高，模板用C25钢筋固定。混凝土用罐车运至工地，用溜槽或吊车配合料斗浇筑入模，人工用铁耙和铁锹摊铺整平，采用插入式振捣器振捣密实。振捣遵循“快插慢拔”的原则进行，每次移动距离不超过工作半径的1.5倍，并注意边角处的振捣。每一个振捣点，振至混凝土停止下沉，不再有气泡冒出、泛浆且隐显骨料为止。然后人工用木搓板收面整平，遍数不少于2遍，混凝土初凝后及时用土工布覆盖并洒水保湿养生。

（二）底板、涵身及翼墙施工工艺

1、钢筋制作、加工

钢筋在数控加工中心内采用数控设备统一制作加工，运至施工现场绑扎成型。

1.1钢筋的验收、存放

钢筋按不同种类、型号、规格分批验收，分类堆存，并立牌标明以便识别。钢筋在钢筋棚内存放，底部垫高不小于50cm，并加以遮盖，避免锈蚀、污染。

1.2钢筋配料

钢筋加工配料时，根据图纸准确计算钢筋长度，有弯钩的钢筋，要加其长度，并扣除钢筋弯曲调整长度，计算钢筋实际需要长度。同直径、同标号不同长度的各种钢筋编号先按顺序填写配料表，再根据调直后的钢筋长度，统一配料，以便减少钢筋的断头废料和焊接量。

1.3弯曲钢筋时，要先反复修正，直至尺寸和形状完全符合设计后，再进行正式加工生产。

1.4钢筋加工后的存放

同一类型钢筋存放在一起，型式相同的钢筋绑成捆，挂上编号标签，写明钢筋规格尺寸。弯曲成型的钢筋在运输时，要谨慎装卸避免变形，存放时避免受潮生锈。

1.5钢筋连接：直径大于12mm的钢筋采用焊接，焊接时要确保两接合钢筋轴线一致，接头双面焊缝的长度不小于5d，焊接完成后及时将焊渣清除干净。

2、钢筋绑扎

箱型通道钢筋分三次绑扎成型，基础混凝土施工完毕且达到设计强度的70%以上后开始绑扎底板及侧墙预埋钢筋,待底板混凝土浇筑完成后，再进行第二次墙体钢筋绑扎，顶板模板安装后进行第三次绑扎顶板钢筋。

钢筋绑扎时，钢筋的交叉点用铁丝绑扎结实，必要时可用点焊焊牢，绑扎用的铁丝统一向里弯，不得伸向保护层内，受力钢筋焊接接头设置在内力较小处，并错开布置，配置在接头长度区段内的受拉钢筋，接头截面面积不能超过50%，绑扎过程中及时检查绑扎完的钢筋骨架，使其符合图纸设计要求。

顶、底板钢筋的上、下层采用组合钢筋来固定，侧墙钢筋绑扎时，采用钢筋定型模架，并用脚手架固定墙体立筋，侧墙内外层钢筋用7、8号筋固定。不同部位安放足够数量的垫块，底部每平方米不少于6块，侧面每平方米不少于4块，以用来控制钢筋保护层的厚度。每６米设一道沉降缝，贯穿整个断面，沉降缝处钢筋全部断开。

3、模板制作与安装

箱型通道及箱涵模板采用大块定型钢模板，每块模板的面积不小于1m2，箱内翼腋角采用定型角钢模。模板拼缝夹橡胶条，保证拼缝的密闭性，沉降缝处用涂刷沥青的木板隔开。

3.1底板模板：

底板钢筋及墙体预埋筋绑扎完成后，开始支立底板模板。墙体外模板立80cm高，与底模一起加固。伸缩缝处用涂刷沥青的木板隔开，模板拼缝夹橡胶条，防止漏浆。外侧模板采用斜撑加固，间距不大于1m,