钣金车间质量检验统一标准.doc

四 川 正 泰 晟 坤 铝 业 有 限 公 司 质 量 标 准 20XX年 月 日 编制： 审核： 同意： 内 容 1，原材料质量标准 2，下料质量标准 3，冲切质量标准 4，冲孔质量标准 5，辊弧质量标准 6，折弯质量标准 7，焊接质量标准 8，粗磨质量标准 9，组装质量标准 10，抛光质量标准 目标： 明确钣金车间各工序所生产零部件检验方法和质量要求，确保每件产品合格流入下工序。 适用范围： 钣金车间加工各工序，是对钣金车间加工产品质量控制。 职责： 钣金车间操作技术人员负责对钣金加工过程产品自检，互检。 综合质检部在钣金车间质检员负责对钣金生产加工过程中产品质量进行抽验、监督、确定。 综合质检部负责对不合格品发觉,统计并做标识隔离,组织处理不合格品。 生产部钣金车间参与不合格品处理。 采购部对进厂钣金原料不合格品和供给商进行沟通。 检测工具： 5mm卷尺、200\300卡尺、角度尺、目测 下料组 内装： 先审图后施工,首先对工程项目标料厚,规格,领用数量进行审核后,严格按图纸要求进行下料。 标准件下料5件内长≤20XXmm、宽≤1200 mm尺寸公差控制在±0.5mm，5件以上产品下料尺寸要完全跟图纸一致，≥20XXmm公差控制在±0.8mm. 非标件下料5件以内长≤20XXmm、≤1200mm宽尺寸公差控制在±0.8mm， 5件以上产品下料尺寸要完全跟图纸一致，≥20XXmm公差控制在±1 mm。 标准件、非标件下料毛刺公差控制在±0.3mm。 标准件5件以内产品对角线公差在±0.5mm。5件以上产品对角线要完全跟图纸一致，非标件5件以内产品角线公差在±1mm，5件以上产品对角线要完全跟图纸一致,长度≥4000mm,宽度≥1300mm对角线公差±3mm。 表面无划伤、凹凸点、水印、氧化、辊印、波浪、变形等。划伤、凹凸点宽度＞1mm，深度＞0.3mm，板面是≤20XXmm，划伤、凹凸点宽度＞1.5mm、深度＞0.5mm，板面是≥20XXmm。 标准件每隔半小时对所下之料进行抽检，非标件每隔3-5件须进行抽检。 每份订单编号贴法由所生产板实际情况下贴在同一位置。 同一批次、同一编号、同一料厚度下料时放置在一起。 在原材料不够特殊情况下用其它料替换时候需在板面上做好具体标注。 下好半成品材料要轻拿轻放。 样品下料宽度、长度、对角线尺寸公差要跟图纸要求一致。 外装; ⑴ 先审图后施工,首先对工程项目标料厚,规格,领用数量进行审核后,严格按图纸要求进行下料。 ⑵ 标准件5件以内下料≤20XXmm长、宽≤1200mm尺寸公差控制在±0.8mm，5件以上产品下料尺寸要完全跟图纸一致，≥20XXmm公差控制在±1mm。 ⑶ 非标件5件以内下料长≤20XXmm、宽≤1200mm尺寸公差控制在±1mm， 5件以上产品下料尺寸要完全跟图纸一致，≥20XXmm公差控制在±1.5 mm。 ⑷ 标准件、非标件下料毛刺公差控制在±0.3mm。 ⑸ 标准件5件以内产品对角线公差在±1mm。5件以上产品对角线要完全跟图纸一致，非标件5件以内产品角线公差在±1.5mm，5件以上产品对角线要完全跟图纸一致。≥20XXmm对角线公差在±2-3mm。 ⑹ 表面无划伤、凹凸点、水印、氧化、辊印、波浪、变形等。划伤、凹凸点宽度＞1mm，深度＞0.3mm，板面是≤20XXmm，划伤、凹凸点宽度＞1.5mm、深度＞0.5mm，板面是≥20XXmm。 ⑺ 每隔半小时对所下之料进行抽检。 ⑻ 每份订单编号贴法由所生产板实际情况下贴在同一位置。 ⑼ 同一批次、同一编号、同一料厚度下料时放置在一起。 ⑽ 在原材料不购特殊情况下用其它料替换时候需在板面上做好具体标注。 ⑾ 下好半成品料要轻拿轻放。 ⑿ 样品下料宽度、长度、对角线尺寸公差要跟图纸要求一致。 三、切角（数控冲,普冲,雕刻,内装,外装通用） 1 先审图后施工,在切角前对上工序工件表面质量，下料尺寸做出最终复检。 2 严格按图纸要求进行冲,切,雕、并错位冲角码孔,冲角码时间距偏差±5mm。 3 冲,切,雕长、宽尺寸公差控制在±0.5mm。 4 表面无划伤、毛刺宽度＞1mm，深度＞0.5mm，板面是≤20XXmm，划伤、毛刺宽度＞1.5mm、深度＞0.5mm，板面是≥20XXmm。 5 冲,切,雕时注意内装、外装包角工艺处理。 6 在生产密拼勾搭板时应采取长包短或短包长工艺处理。 7 非标件要全检、标