机械制造工艺学第三章.pptx

第三章 机械加工工艺规程的制订;二、制订工艺规程的程序 制订工艺规程的原始资料：产品装配图和零件图；产品验收的质量标 准；产品的生产纲领；现场加工设备和生产条件等。 其制订步骤为： 1、分析产品的零件图和装配图； 2、选择毛坯； 3、拟订工艺路线(设计工艺过程)：划分工艺过程的组成、选择定位基准、选择零件表面的加工方法、安排加工顺序和工序组合、选择定位夹紧方法、安排热处理工艺及其它辅助工序等。 一般应提出几个工艺方案进行分析比较找出最经济合理的方案。 4、工序设计：确定各道工序所使用的加工设备、加工余量、计算工序尺寸及公差、切削用量、工时定额、检验试验方法等； 5、技术经济分析； 6、编制工艺文件。 制订工艺时应立足本厂的生产实际情况，充分利用现有设备，挖掘企业潜力；结合具体生产条件，采用国内外先进技术和方法。工艺规程也要随着生产条件的变化和技术的进步而改变。;三、制订工艺规程应研究的问题 1、零件工艺性分析和选择毛坯； 2、工艺过程设计； 3、工序设计； 4、提高劳动生产率的工艺措施； 5、工艺方案的技术经济分析。;3-2零件的工艺性分析和毛坯选择;;（二）、审查零件的结构工艺性;;（三）、零件结构工艺性的评定指标;二、选择毛坯;3、零件的机械性能； 同一种材料，用不同的毛坯制造方法其机械性能不同。如：金属型浇注的毛坯比砂型浇注的毛坯强度高；而离心浇注和压力浇注又高于金属型。一般强度要求高的零件多采用锻件，有时也可采用球墨铸铁。 4、本厂现有设备和技术水平； 5、考虑新技术新工艺。如精铸、精锻、冷扎、冷剂压和粉末冶金。 在审查毛坯的材料和制造方法是否合理时，可从工艺角度提出要求。 ;3-3工艺过程设计;1、工序;2、安装：;4、工步; 为了提高生产率有时将几个待加工表面，用几把刀具同时加工， 这也可以看作一个工步，称为复合工步，图3-5所示。 当几个相同的工步连续进行时，为简化工艺文件，工艺上通常 把它看成一个工步。如同一工件上钻若干直径相同的孔看作是一个 工步。 ;5、行程;二、???位基准的选择;（二）粗基准的选择原则;1、如果必须保证工件上加工表面与不加工表面之间的位置要求则应选择不加工表面作为粗基准。 如果工件上有好几个不加工表面。则应以其中与加工表面位置精度要求较高的表面为粗基准。如果零件上每个表面都要加工则应以加工余量最小的表面作为粗基准。 ;2、如果必须保证某加工表面余量均匀就应该选择表面为粗基准;3、选择粗基准时务求定位准确夹紧可靠，选作粗基准的平面要求平整光洁，有足够大的尺寸，不允许有锻造飞边，铸造浇冒口，更不能用分型面作粗基准。 4、粗基准应尽量避免重复使用，在同一尺寸方向上只允许使用一次，以后加工都要选已经加工过的表面作为精基准。;三）精基准的选择 选择精基准考虑的重点是：如何减少定位误差，提高定位精度，从而保证加工精度。其选择原则为： 1、尽量选用设计基准作为定位基准，这称基准重合原则。可避免因基准不重合而引起的基准不重合误差，尤其是在最后精加工时更应如此。 ;2、尽可能选用统一的定位基准加工各表面，以保证各表面间的位置精度，这称基准统一原则。 例如：加工轴时用中心孔定位，加箱体用一面两销定位，盘类零件用其端面和内孔。 3、 某些精加工序要求加工余量小而均匀，常以加工表面本身作为定位基准，即自为基准的原则。如以磨削机床导轨本身为基准来找正 ;用金刚镗镗连杆小孔。;4、有时还要遵循互为基准反复加工的原则。如齿面淬火齿轮，要求磨齿面和内孔。互为基准 5、选择的精基准应使工件定位准确，夹紧可靠。因此，应选择具有较大长度和宽度的面作为精基准，以提高定位精度。便于装夹的原则 ;三、表面加工方法的选择; 确定各表面的加工方法以后，需要安排加工的先后顺序和热处理工序的位置。 （一）加工阶段的划分 加工零件各表面时，往往不是一次加工到位，而是将表面的粗精加工分开进行，因此一般需要将加工工艺过程划分为几个加工阶段。 按加工性质和作用的不同、加工阶段分为： 1）粗加工阶段：切除各表面大部分加工余量，使毛坯的尺寸形状接近成品，为半精加工提供定位基准。考虑的主要问题是生产率。 2）半精加工阶段：消除粗加工误差，为精加工作准备，并完成一些次要表面的加工。 3）精加工阶段：保证各主要表面达到图纸规定的技术要求。 4）光整加工阶段：用于加工精度高、粗糙度极小的零件。主要是提高尺寸精度，降低表面粗糙度。但它一般不能提高形状精度和位置精度。;划分加工阶段的原因;（二）机械加工顺序的安排