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潜在失效模式及影响分析

FMEA-(Potential)FailureModeandEffectsAnalysis;个人简介;课堂守则;课程时间安排;本讲义的参考资料;为什么要研究FMEA？;讲义的内容;第一局部：简介;FMEA的演变;FMEA的演变;FMECA;FMEA是什么？;FMEA的时间性;预防观念;FMEA的意图;FMEA是一种事前的行为;FMEA的种类;产品设计流程;什么叫产品设计？;FMEA与APQP的关系;FMEA过程;稳健工程（Ford);失效(Failure);关于“Failure〞的翻译;ContributionofReliabilityNoiseFactorstoVehicleCampaigns;最正确的FMEA;第二局部设计FMEA;DFMEA小组;小组的作用;头脑风暴法（BrainStorming);DFMEA–范围;设计FMEA的层次;SettopWildfire-Blockdiagram;开关

C;设计FMEA的输入;设计FMEA的输出;设计FMEA标准表格（AIAG）;QFD;零部件系统;P图的作用;界面关系矩阵;界面关系矩阵说明;设计FMEA例-橡胶油封;设计FMEA分析方法;设计FMEA分析方法（续）;AIAGDFMEA范例;1.FMEA编号;2.系统、子系统或零件名称及编号;;;/工程;6.关键日期;7.FMEA日期;8.核心小组;9.工程／功能;Omnex及Ford要求;功能应顾及所有质量工程;工程和功能全面的考虑;10.潜在失效模式;10.潜在失效模式;FMEA工作模式-三条路径;11.潜在失效后果;11.潜在失效后果（续）;12.严重度;12.严重度评分;13.等级;Ford特殊特性的识别及符号;14.潜在失效原因/机理;14.潜在失效原因/机理（续）;14.潜在失效原因/机理（续）;14.潜在失效原因/机理（续）;15.（发生）频度*;15.频度（续1）;15.频度（续2）;DFMEA频度评价准则-半英文;DFMEA频度评价准则;16.现行设计控制;16.现行设计控制;16.现行设计控制（续）;16.现行设计控制（续）;17.（不易）探测度*;DFMEA探测度评价准则（一）;DFMEA探测度评价准则（二）;18.风险顺序数;19.建议措施;19.建议措施;;20.负责人与日期;21.采取的措施;22.措施结果;措施跟踪;设计FMEA是一份动态文件;FMEA工作模式-三条路径;DFMEA实例练习及讲评;设计FMEA与过程FMEA的关系;第三局部;过程FMEA是一份动态的文件;假定;过程FMEA开发的责任;过程设计流程;过程FMEA的输入;过程FMEA–输出;过程FMEA表头信息;过程FMEA表头信息;过程FMEA表头信息;过程FMEA表头信息;潜在失效的后果;严重度Severity;PFMEA严重度评价准则;PFMEA严重度评价准则（续）;级别Classification;Ford特殊特性的识别及符号;潜在的失效起因/机理;频度Occurrence;频度的评价准则;现行过程控制;不易探测度（D);PFMEA探测度评价准则;PFMEA探测度评价准则（续）;风险顺序数;PFMEA实例练习;第四局部总结;FMEA的作用;设计FMEA与过程FMEA的关系;福特汽车PFMEA查核表;过程FMEA质量目标

（优先考虑特定的工程要求）;4．综合 FMEA与过程流程图和过程控制方案相结合并且相一致。如果有，要考虑设计FMEA。

5．吸取的教训 FMEA将所有的“教训〞（如高的保修费用、召回、不合格品、顾客抱怨等）作为识别失效模式的输入。

6．特殊或关键特性 如果符合公司的方针，识别适当的关键特性，输入关键特性选择过程。;7．时间性 FMEA在“时机之窗〞关闭之前完成，此时可以最高效地对产品或过程设计施加影响。

8．小组 整个分析过程中，有适宜的人员参加，对FMEA方法接受过充分的培训。适当时，应有一名促进者。

9．文件 根据FMEA手册完全填写好

10．时间的使用 有效、高效地利用时间，带来增值结果。这还要假设建议措施都按要求进行了识别，且措施也得到了实施。;练习：;FMEA;FMEA–组长之任务;FMEA–组长之任务;FMEA–推动人之任务;FMEA–推动人之任务;FMEA–推动人之任务;FMEA–推动人之任务;FMEA–推动人之任务;FMEA–推动人之任务;设计FMEA作业流程;最正确的FMEA;FMEA工作模式-三条路径