FMEA知识与操作实务.ppt

WELCOMETOFMEA;

PotentialFailureModeandEffectsAnalysis

潜在失效模式与后果分析;主要内容;FMEA概述;1.预防观念;2.FMEA开展历史;3.何谓FMEA;要做的事;失效模式;现行预计的产品/过程

可能产生的失效模式;4.FMEA分类;5.FMEA益处;FMEA实施流程;1.FMEA的应用;2.应用FMEA的三种典型时机;3.FMEA实施流程;4.FMEA实施过程中重点事项;4.FMEA实施过程中重点事项;4.FMEA实施过程中重点事项;5.追踪;5.追踪;初始

FMEA;FMEA应用方法;1.FMEA分析的逻辑思路;2.FMEA分析目的;3.确定FMEA分析对象;4.建立FMEA分析表;5.建立可靠度方框图;5.建立可靠度方框图;5.建立可靠度方框图;6.列出典型失效模式;6.列出典型失效模式;6.列出典型失效模式;6.列出典型失效模式;7.失效后果分析;7.失效后果分析;DFMEA实施方法;简介;这种系统化的方法与一个工程师在任何设计过程中正常经历的思维过程是一致的，并使之标准化、文件化。

在设计阶段使用FMEA时，能够用以下方法降低产品的失效风险

为对设计进行评估,包括功能要求及设计方案,提供帮助.。

评价为生产,装配,效劳和回收要求所做的初步设计。

提高在设计／开发过程中,考虑潜在失效模式及其对系统车辆运行影响的(概率)可能性。;对制定全面、有效的设计试验方案和开发工程，提供更多的信息。

根据潜在失效模式对“顾客〞的影响，对其进行排序列表，进而建立一套改进设计和开发试验的优先控制系统。

为推荐和跟踪降低风险的措施提供一个公开的讨论形式。

为将来分析研究现场情况，评价设计的更改及开发更先进的设计，提供参考。 ;顾客的定义;更高一

层系统;集体的努力;DFMEA执行时间;考虑到制造／装配的要求是相互联系的，设计FMEA在表达设计意图的同时，还应保证制造或装配能够实现设计意图。对于制造或装配过程中可能发生的潜在失效模式和／或其原因／机理，当过程FMEA包括了它们的识别、影响及控制时，则不需包含，但也可包含在DFMEA中。;设计FMEA不是靠过程控制来克服设计中潜在的缺陷，但确实要考虑制造／装配过程中技术的／体力的限制，例如

必要的拔模(斜度)

要求的外表处理

装配空间／工具可接近

要求的钢材硬度

过程能力／性能

设??FMEA同时应当考虑产品维修上的技术／物理的限制以及回收，例如：

工具的可得性

诊断能力

材料分类符号(为了回收);设计FMEA的开发;设计FMEA应从所要分析的系统、子系统或零部件的框图开始。这个框图也可指出信息、能量、力、流体等的流程。其目的在于明确对于框图的(输入)，框图中完成的过程(功能)，以及来自框图的(输出)。

框图说明了分析中包括的各工程之间的主要关系，并建立了分析的逻辑顺序。

用于FMEA的准备工作中这种框图的复制件应伴随FMEA过程。;开关

开/关

C;目的;设计FMEA;设计FMEA分析方法;可靠度块法

将产品组合成可靠度块，然后依据其重要性来分析每一个区块。

由上而下法

由最上层分析到最下层

由下而上法

由最下层分析到最上层;;2.系统、子系统或零件名称及编号;;4.Preparedby(由谁准备);5.车型年/工程;;7.FMEA日期;8.核心小组:工程师以上干部;9.工程／功能;;;;;;;;;;15.频度;15.频度;15.频度;15.频度;;;;;;;;;;;;;;;追踪措施;PFMEA实施方法;失效模式;目的;现行预计的过程

可能产生的失效模式;简介;设计思想;过程FMEA任务;范围;顾客的定义;下工程;集体的努力;群策群力的方案FMEA;群策群力的方案FMEA;初始

FMEA;PFMEA关注的重点;过程FMEA并不是依靠改变产品设计来克服过程缺陷的，但它要考虑与方案的制造或装配过程有关的产品设计特性参数，以便最大限度地保障产品能满足顾客的要求和期望。;PFMEA关注的重点;过程FMEA的开发;过程风险评定表;素材;顾客抱怨;自操作分析可能的失效模式;利用上述二个动作来决定所有可能之失效模式，有重复的可只取一个即可，并加以解决。

失效模式，不可太模糊，要有能有效的找到是那一个过程造成的。;;;;;;;日期;8.核心小组:;程功能/要求;;;失效模式：尽可能的思考，在这台汽车上会出现哪些的故障呢？没有剎车、空调不冷、照明不亮等等。;;;失效效应：尽可能的思考，在这台汽车上会出现那些的故障呢？这些的故障对顾客有什么的影响;;;;中等的;;14.潜在失效起因／机理;失效模式;;;15.频度(OCCURRENCE);15.频度(O